Технологическая карта по то автомобиля. Технологическая карта ежедневного обслуживания автомобиля

Страница 1

Основные сведения, элементы технологической карты (ТК):

1. Перечень работ

2. Технические требования

3. Инструмент, оборудование

4. Эксплуатационные материалы (марка, объем)

5. Норма времени (чел-мин.)

6. Схема, рисунок или фотография

7. Точки контроля

Технологическая карта (Таблица 1).

Вид обследования:

Ежедневное обслуживание автомобиля с кузовом седан: марки Nissan Primera

Исполнитель: владелец автомобиля.

Таблица 1. Технологическая карта ежедневного обслуживания автомобиля

Наименование процедуры (операции)	Технические требования, указания, примечания (диагностические признаки)	Инструмент, оборудование, приспособление	Эксплуата-ционные материалы (марка, объем)	Норма времени (чел.мин.)	Схема, рисунок или фотография	Точки контроля
Ежедневный внешний осмотр кузова автомобиля	Проверка наличия сколов, царапин
Проверка исправного состояния всех дверей	Убедиться в том, что защелки дверей исправно выполняют свою функцию	путем открывания / закрывания
Проверка надежности открывания закрывания капота моторного отсека	Убедиться, что все защелки запираются надежно. Убедиться, что вторая защелка не дает закрыться капоту при опускании первичной защелки	путем открывания / закрывания
Визуальный осмотр моторного отсека	Проверка следов утечек масла, тормозной и охлаждающей жидкостей	визуально
Проверка жидкости омывателя ветрового стекла	Проверить, достаточно ли жидкости в бачке омывателя	визуально
Проверка уровня охлаждающей жидкости двигателя	На холодном двигателе проконтролировать уровень охлаждающей жидкости	визуально				уровень охлаждающей жидкости должен находиться у отметки max
Проверка уровня масла в двигателе	Достать щуп из двигателя, протереть сухой тряпочкой и снова вставить полностью в то же место. Теперь достав его посмотреть уровень масла	Контрольный маслянный щуп, ветошь				Уровень должен находиться между отметками max и min.
Проверка уровня жидкости в бачке гидро-усилителя	Открутить крышку бачка, посмотреть уровень жидкости	визуально				Уровень должен находиться между отметками max и min
Проверить состояние трубопроводов	Обратить внимание на затяжку гаек штуцеров, признаки течи и наличие трещин	визуально
Проверка уровня тормозной жидкости и рабочей жидкости гидропривода сцепления	Убедиться в том, что уровень тормозной жидкости находится между метками min и max, которые нанесены на стенке бочка главного тормозного цилиндра и бачка гидропривода сцепления	визуально				уровень тормозной жидкости должен находиться у отметки max
Проверка аккумуляторной батареи	Проверить уровень электролита в каждой секции аккумулятора	визуально				уровень электролита должен находиться между метками min и max
Ежедневный внешний осмотр багажного отделения автомобиля
Проверка исправного состояния всех дверей, включая крышку багажника	Убедиться в том, что защелки крышки багажника исправно выполняют свою функцию	путем открывания/закрывания
Проверка наличия запасного колеса, домкрата, баллонного ключа, насоса		визуально
Проверка наличия сумки автомобилиста		визуально
Ежедневный осмотр шин автомобиля		визуально
Проверка наличия порезов, повреждений, чрезмерного износа	Тщательно проверить нет ли повреждений, признаков сильного износа	визуально
Проверка давления воздуха в шинах		Визуально или при помощи манометра	манометр МД-214 ГОСТ 9921			2,0-2,3 кг/см2
Ежедневный осмотр приборов освещения
Проверка передних фар, стоп-сигналов, габаритных фонарей, указателей поворота	Проверить надежность крепления и исправность всех приборов освещения	визуально
Ежедневный осмотр щеток очистителя ветрового стекла
Проверка щеток стеклоочистителя	Проверить качество очистки стекла, осмотреть щетки, обратить внимание на наличие трещин и следов износа резиновых элементов	визуально

Крепление двигателя на раме
Несмотря на хорошую уравновешенность современных автомобильных двигателей, во время их работы все же возникают вибрации, которые не должны передаваться на раму. Поэтому крепление (подвеска) двигателя должно быть таким, чтобы уменьшить передачу вибраций на раму автомобиля и предотвратить появление...

Расчет численности по грузовому хозяйству
Расчет заработной платы приемосдатчиков груза и багажа Разряд V. Месячный оклад – 4423 руб Контингент – 7 человек. Сдельный приработок составляет 10% от месячной тарифной ставки или оклада. (4423*10)/100=442,3 (руб.). Премия составляет 25% от месячной тарифной ставки или оклада. (4423*25)/100 ...

Корректирование нормативов
Исходные нормативы установлены для: первой группы условий эксплуатации; пробега подвижного состава с начала эксплуатации равного 50-75% от пробега до капитального ремонта; АТП, на которых проводится ТО и ТР 230-300 единиц подвижного состава. В связи с этим исходные нормативы должны быть скорре...

Технологическая карта - это форма технологического документа, в которой записан весь процесс воздействия на автомобиль или его агрегат, указаны в установленной последовательности операции, профессии и квалификация исполнителей, технологическое оборудование и оснастка, технические условия (ТУ) и указания и норма времени или трудоемкости.

Карты делятся на операционно-технологические, постовые, рабочего места, маршрутные. Могут также разрабатываться карты-схемы расстановки и перемещения исполнителей на постах ТО.

Операционно-технологические карты (форма 1) - являются документацией общего уровня и служат для разработки карт постовых и на рабочее место. Они содержат перечни операций по агрегатам и системам с указанием оборудования и инструмента, ТУ и трудоемкости.

Постовые карты (форма 2) составляются на работы, выполняемые только на данном посту (наименование операций, количество исполнителей, их специальность, место выполнения, трудоемкость).

Карта рабочего места (форма 2) содержат операции, выполняемые одним рабочим в строгой технологической последовательности. В них указываются также инструмент и оборудование, ТУ и указания, трудоемкость операций.

Маршрутная карта (форма 2) отражает последовательность операций по ремонту агрегата или механизма автомобиля в одном из подразделений текущего ремонта.

Операционно-технологическая карта автомобиля (агрегата) .

Технологическая карта № . .

Трудоемкость чел.ч

Форма 2

Постовая технологическая карта автомобиля (прицепа) .

Количество специализированных постов в зоне на поточной л и нии.

Общее кличество исполнителей чел. Общая трудоемкость чел.ч

Пост № .

Трудоемость работ чел.ч. Количество исполнителей на посту чел.

(наименование агрегата, системы или вида работ)

Трудоемкость чел.ч

Исходными данными для разработки технологической карты являются:

1. Чертеж общего вида (сборочный чертеж или схема) агрегата, механизма или узла;
2. Технические условия на сборку, регулировку, испытания, контроль и приемку изделия;
3. Характеристика применяемого оборудования, приспособлений и инструментов
4. Трудоемкость операций.

Нормирование трудоемкости операций технологического процесса

На каждую операцию ТП ТО и ТР должна быть установлена норма трудоемкости. Такая норма необходима для расчета числа исполнителей и оплаты их труда и для проектирования техпроцесса (равномерного распределения объемов работ по исполнителям, составления оптимальной последовательности выполнения операций и др.).

Общая норма времени на выполнение операций складывается из оперативного, подготовительно-заключительного времени, времени обслуживания рабочего места и перерывов на отдых и личные надобности.

Оперативным называется время, затрачиваемое непосредственно на выполнение данной операции. Оно определяется одним из методов, рассмотренных ниже.

Остальная часть нормы времени устанавливается в виде надбавок в процентах к оперативному времени.

Таким образом, норма времени на операцию ТО, Д, ТР в мин или ч:

где То - оперативное время, мин (ч); А, В, С - соответственно, доля времени на подготовительно-заключительные работы, обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности, %. А + В + С = 12,5.

Трудоемкость операций в чел.-ч или чел.-мин находится по формуле:

Тн=Тв *Р *Кп (2)

где Р- число рабочих, выполняющих операцию, чел.; Кп - коэффициент повторяемости операции, который характеризует частоту выполнения операции при ТО (Д, ТР).

Например, контрольно-диагностические операции выполняются без пропусков (в обязательном порядке при каждом обслуживании Кп=1). Регулировочные и крепежные операции могут иметь Кп < 1, т.к. после проверки, если регулировочный параметр в норме или подтяжка крепежного соединения не требуется, они могут быть пропущены. Коэффициент повторяемости зависит от надежности конструкции автомобиля и качества выполнения предыдущего ТО или ТР, изменяется для различных операций, примерно в пределах Кп = (0,2-1), и определяется путем обработки соответствующих статистических данных или по данным типовых технологий ТО и ТР.

Трудоемкость операций ТО и ТР может быть установлена одним из трех способов:

- использованием готовых нормативов из типовых технологий и типовых норм времени на ТО и ремонт автомобилей;
- обработкой данных хронометражных наблюдений за их выполнением;
- микроэлементным нормированием операций.

Наиболее простым и желательным является первый способ.

Типовые нормы трудоемкости принимаются по

Типовые нормы времени (трудоемкости) относятся к определенным условиям выполнения операций. При отличии реальных условий выполнения операций (другое оборудование, уровень механизации) от средних, оговоренных для типовых норм, их следует скорректировать на условия проектируемого процесса. Так, например, при поточном методе организации обслуживания нормативная трудоемкость может быть снижена на 15 - 25 % от типовой нормы. Если условия выполнения операции резко отличаются от типовых (новое оборудование, новая конструкция автомобиля), то норматив трудоемкости устанавливается другими способами.

Метод хронометражных наблюдений

Метод хронометражных наблюдений дает наиболее точные результаты, но он очень трудоемок и требует длительного времени на установление трудоемкости операций из-за большого числа наблюдений и сложности обработки полученных данных. Рассмотрим кратко основные положения методики хронометражных наблюдений.

Для хронометража специальным образом отбираются исполнители работ ТО и ТР (стаж работы, квалификация, возраст и др.).

Хронометраж проводится в определенные часы рабочей смены (через час после начала работы, прекращается за час до обеда или окончания рабочего дня).

Число хронометражных наблюдений должно быть достаточным для достоверного определения среднего ТО. Минимальное их количество определяется по таблице 2 в зависимости от продолжительности операции и способа выполнения работ.

Таблица 2 - Необходимое число замеров при хронометраже

Данные хронометража располагаются в вариационный ряд (от min к max). Стабильность и устойчивость результатов наблюдений проверяется путем сравнения фактического значения коэффициента устойчивости хроноряда с его нормативным (табличным) значением (таблица 3).

Таблица 3 - Нормативное значение коэффициентов устойчивости хронометражного ряда

Коэффициент устойчивости хроноряда находится по формуле:

где t max, t min - максимальные и минимальные значения из состава хроноряда. Устойчивым считается хроноряд, у которого фактический "коэффициент устойчивости меньше или равен нормативному: К Кн.

Если это соотношение не соблюдается, то наблюдения следует повторить. В виде исключения из-за больших затрат на проведение хронометража допускается исправление хроноряда путем отбрасывания крайних его значений (t max, t min).

Оперативное время в мин на выполнение операции находится как среднее значение членов хроноряда:

где ti - значение членов хроноряда, мин; n - число членов хроноряда.

Хронометраж и установление нормы можно провести только после внедрения и отладки нового ТП, т.е. нельзя спроектировать норму времени (трудоемкости) операций на более ранних стадиях разработки ТП.

Микроэлементный метод проектирования нормативной трудоемкости операций

Для определения трудоемкости операций ТП в настоящее время достаточно широко применяют системы микроэлементов.

Сущность этого метода сводится к тому, что самые сложные операции в конечном счете могут быть представлены в виде определенной последовательности повторяющихся простейших элементов, например: переместить, установить, закрепить, соединить и т. д. (таблица 4).

Если разбить нормируемую операцию на ряд таких микроэлементов и просуммировать имеющееся в базе данных время на их выполнение, то можно найти оперативное время на выполнение всей операции.

Основным достоинством данного метода является возможность проектирования норм трудоемкости «за столом» на этапе разработки ТП, что значительно сокращает время и затраты по сравнению с методом хронометражных наблюдений. Конечно, это возможно при большом опыте и квалификации инженеров - технологов (знание конструкции данной марки автомобиля, работы и возможностей применяемого технологического оборудования, приспособлений и инструмента и т.д.).

Значения времени на выполнение микроэлементов операции являются «чистыми», т.е. при удобном их выполнении и свободном доступе к точке обслуживания. В реальных же условиях удобство выполнения работы (рабочие позы, таблица 4) и доступ к точке обслуживания (таблица 5) для каждой марки автомобиля и операции будут различными, поэтому в оперативное время на выполнение операции должны быть внесены поправки соответствующими коэффициентами.

Таким образом, общее уравнение нормирования трудоемкости обслуживания автомобиля в чел.-мин или чел.-ч при данном методе выглядит так:

Тн = (t1 + t2 + ... + tn) *К1 *К2 *(1+(А + В + С)/100) *Р *Кп (5)

где t1 - время на выполнение микроэлементов, из которых состоит операция; n - количество микроэлементов в операции, в т.ч. и с учетом их повторения; К1, К 2 - соответственно, коэффициенты, учитывающие увеличение времени на выполнение операции из-за ухудшения удобства и доступа при работе (табл. 5 и 6); Р - число исполнителей операции; Кп - коэффициент повторяемости операции при ТО и ТР; А, В, С - надбавки в % от оперативного времени.

Под микроэлементами понимаются элементы операций, состоящие из трудовых движений рабочего. Установлено, что любая физическая работа включает: движение рук, ног, наклон и поворот корпуса человека, переходы, т.е. неизменную серию (набор) повторяющихся движений.

Одной из систем микроэлементных нормативов является система «стандартов» профессора В.И. Иоффе. В этой системе любой элемент ручной работы состоит из сочетания двух микроэлементов: взять и переместить (совместить, сдвинуть, установить, снять).

Принципиально важной является степень дробления операций на микроэлементы. Расчленение операций до элементарных движений позволяет получить универсальную базу микроэлементов, пригодную для проектирования нормативов трудоемкости любых ТП. Однако при этом точность определения времени на выполнение микроэлементов (сотые и тысячные доли минуты) падает; усложняется процесс синтеза операции из элементов. Возможны большие ошибки.

С учетом этого положения на данном этапе на основании сбора и обобщения информации по литературным источникам и нормативно-технической документации и др. была разработана база в количестве 44 микроэлементов (таблица 4).

С укрупнением же микроэлементов уменьшается их универсальность, так как снижается вероятность повторения в большом числе различных операций и процессов. Зато упрощается процесс проектирования операций, в которых они встречаются. Поэтому, на наш взгляд, база микроэлементов для ТП ТО и ТР автомобилей должна состоять из двух частей. Первая часть должна содержать элементарные движения, встречающиеся в операциях любых трудовых процессов. Вторая часть - более крупные элементы операций специализированных работ ТО и ТР (крепежных, сварочных и др.).

Представленная в таблице 4 база микроэлементов не является достаточной, она требует доработки и расширения. С ее помощью можно проектировать, в основном, нормативы трудоемкости контрольно-диагностических и регулировочных операций ТО и Д автомобилей, однако она позволяет продемонстрировать возможность рассматриваемого метода.

Таблица 4 - База данных по микроэлементам операций ТО автомобилей

	Наименование микроэлемента	Время,мин
	Переход на 1 шаг
	Переход на 2 шага.
	Переход на 3 шага
	Переход на 4 шага
	Протянуть (убрать, согнуть) руку
	Взять (положить) инструмент, прибор, деталь (взять за ручку, защелку)
	Поворот корпуса на 90°
	Поворот корпуса на 180°
	Наклон корпуса (выпрямиться)
	Наклон корпуса ниже пояса
	Доставить (отвести) инструмент, прибор, деталь ","
	Установка (снятие) инструмента, прибора, детали простая
	Установка (снятие) инструмента, прибора, детали со стыковкой с конструкцией автомобиля
	Повернуть инструмент
	Повернуть ручку, открыть защелку
	Прижать защелку
	Установить (снять) ногу (руку) на педаль
	Нажать (отпустить) педаль рукой
	Нажать (отпустить) педаль ногой
	Спуститься в осмотровую канаву
	Подняться из осмотровой канавы
	Встать на бампер
	Спуститься с бампера
	Открыть (закрыть) капот (при открытой защелке)
	Открыть (закрыть) дверь кабины (при повернутой ручке)
	Откинуть кабину
	Установить откидную кабину на место
	Обдуть обслуживаемый элемент сжатым воздухом из шланга
	Движения пальцев кисти руки
	Навернуть (наживить) гайку М8 - М24
	Подтянуть гайку (болт) М20 -- Ml 6
	Подтянуть гайку (болт) М20 -- М35
	Посмотреть (бросить взгляд) на предмет или знак, находящийся в поле зрения
	Отсчет по шкале, см
	Отсчет по шкале, мм
	Посмотреть на деление пристально
	Одно действие в уме с однозначными числами
	Одно действие в уме с двухзначными числами
	Установка прибора на ноль
	Создание преднатяга индикаторной головки
	Отвернуть (завернуть) гайку, болт, штуцер М8 M16 на длине до 20 мм
	Отвернуть (завернуть) гайку, болт, штуцер М8 -M16 на длине до 35 мм
	Отвернуть (завернуть) гайку, болт, штуцер М20 -М32 на длине до 25 мм
	Отвернуть (завернуть) гайку, болт, штуцер М20 -М32 на длине до 35мм

Трудоемкость и сложность работ во многом определяются особенностями объекта труда. Автомобиль является сложным объектом труда при его обслуживании.

Места технологических воздействий (иногда называются точками обслуживания) располагаются сбоку, снизу и сверху автомобиля. Поэтому при обслуживании автомобиля прежде всего необходимо обеспечить исполнителям доступ к точкам обслуживания. Для сокращения времени обслуживания лучше обеспечивать одновременный доступ нескольким исполнителям со всех сторон.

Кроме того, необходимо обеспечить исполнителю наименьшую утомляемость и наибольшую безопасность при работе. Исследованиями установлено, что утомляемость, а следовательно и производительность труда рабочего, существенно зависит от занимаемой им рабочей позы. В таблице 5 приведены данные по изменению производительности труда в зависимости от рабочей позы.

Условия выполнения операций непосредственно в зоне расположения точек обслуживания характеризуются их доступностью, что также значительно влияет на трудоемкость работ. Влияние доступа к местам технологических воздействии при ТО и ТР автомобиля представлено в таблице 5.

Таблица 5 - Влияние удобства работы на трудоемкость операций ТО и ТР

Таблица 6 - Влияние доступа к точкам обслуживания на трудоемкость операции ТО

13. Стеллаж универсальный;
14. Упор противооткатный.

Специализированный пост СПП-1 по замене силовых агрегатов и двигателей

1. Верстак слесарный;
2. Колонка маслораздаточная;
3. Комплект ключей;
4. Кран-балка;
6. Маслораздаточный бак;
7. Подставка под ноги;
8. Подъемник;
10. Рукоятка динамометрическая;
11. Стеллаж для агрегатов;
12. Стеллаж универсальный;
13. Упор противооткатный.
15. Устройство для слива отработавших моторных масел;
16. Устройство для слива отработавших трансмиссионных масел;
17. Устройство для слива охлаждающей жидкости;
18. Шкаф для инструмента и приборов;
19. Эстакада передвижная для ремонта;

Специализированный пост СПП-2 по замене узлов подвески и ходовой части

1. Верстак слесарный;
2. Гайковерт для гаек колес;
3. Гайковерт для гаек стремянок рессор;
4. Кассета для колес;
5. Ларь для обтирочных материалов;
6. Линейка для проверки схождения колес;
7. Мостик переходный;
8. Подъемник;
9. Пост передвижной слесаря-авторемонтника;
10. Стеллаж универсальный;
12. Тележка для снятия и установки рессор;
13. Тележка для снятия тормозных барабанов со ступицами;
14. Упор противооткатный.

Специализированный пост СПП-3 ТР тормозных систем автомобилей

1. Верстак слесарный;
2. Гайковерт для гаек колес;
3. Кассета для колес;
5. Подъемник,
6. Прибор для проверки пневматического привода тормозов;
7. Стеллаж универсальный;
8. Стенд для проверки тормозов трехосных автомобилей;
10. Упор противооткатный;
11. Установка для заправки и прокачки тормозов;

Специализированный пост СПП-4 ТР малой трудоемкости

1. Ванна дли мойки деталей;
2. Верстак слесарный;
3. Комплект ключей гаечных;
4. Ларь для обтирочных материалов;
5. Мостик переходной;
6. Набор торцевых ключей;
7. Пневмогайговерт на подвеске:
8. Подставка под ноги;
9. Подъемник;
10. Пост передвижной слесаря-авторемонтника:
11. Стеллаж для узлов и деталей:
12. Стеллаж универсальный:
13. Упор противооткатный.
14. Шкаф для инструмента и приборов:

Специализированный пост СПП-5 ТР электрических систем автомобилей

1. Верстак слесарный;
3. Мотор тестер;
4. Пост передвижной слесаря-автоэлектрика;
6. Прибор для проверки и регулировки фар;
7. Прибор для проверки прерывателей-распределителей;
8. Прибор для проверки электрооборудования;
9. Стеллаж для узлов и деталей.
10. Стеллаж универсальный;
11. Стол для приборов;
12. Упор противооткатный;
13. Установка для ускоренной зарядки аккумуляторных батарей;
14. Устройство для отсоса отработавших газов;
15. Шкаф для инструмента и приборов;

Специализированный пост СПП-6 ТР приборов систем питания двигателей

1. Ванна для мойки деталей;
2. Верстак слесарный;
4. Комплект ключей гаечных,
5. Ларь для обтирочных материалов;
6. Пост передвижной слесаря-авторемонтника или карбюраторщика;
7. Прибор для проверки плунжерных пар;
8. Прибор для проверки топливных насосов карбюраторных двигателей;
9. Прибор для проверки топливоподкачивающего насоса и фильтров;
10. Прибор для проверки форсунок;
11. Стеллаж универсальный;
12. Стол для приборов:
13. Упор противооткатный.
14. Устройство для отсоса отработавших газов;
15. Шкаф для инструмента и приборов;

Специализированный пост по замене рам СПП-7

2. Колонка маслораздаточная;
3. Кран-балка;
4. Маслораздаточный бак;
5. Набор авторемонтника;
6. Подъемник;
7. Подъемник;
8. Пост передвижной слесаря-
9. Стеллаж для агрегатов;
10. Стеллаж для рам;
11. Стеллаж для узлов и деталей;
12. Устройство для отсоса отработавших газов
13. Устройство для слива охлаждающей жидкости
14. Устройство для слива отработавших масел

15. Ванна для мойки деталей;
16. Верстак слесарный;
17. Захват для двигателей;
18. Захват для кабин;
19. Захват для платформ;
20. Ларь для обтирочных материалов;
21. Мостик переходный;

от опрокидывания;

22. Пневмогайковерт на подвеске,
23. Подставка для кабины;
24. Подставка для платформы;
25. Сварочный аппарат;
26. Стеллаж универсальный;
27. Упор противооткатный;
28. Устройство для удержания мостов

Специальный пост СП-1 по замене двигателей

1. Упор противооткатный.
2. Ванна для мойки деталей;
3. Верстак слесарный;
4. Захват для двигателя;
5. Колонка маслораздаточная;
6. Комплект ключей;
7. Кран-балка;
8. Ларь для обтирочных материалов;
9. Подставка под ноги;
10. Пост передвижной слесаря авторемонтника;
11. Рукоятка динамометрическая;
12. Стеллаж для двигателей;
13. Стеллаж универсальный;
14. Устройство для отсоединения и удержания КП;
15. Устройство для отсоса отработавших газов;
16. Устройство для слива отработавших масел;
17. Устройство для слива охлаждающей жидкости;
18. Шкаф для инструментов и приборов;
19. Эстакада передвижная для ремонта;

Специальный пост СП-2, СП-3 по замене узлов задней подвески автомобилей

1. Верстак слесарный;
4. Подъемник;
5. Стеллаж для рессор;
6. Стеллаж универсальный;
7. Упор противооткатный
8. Устройство для демонтажа и монтажа рессор:
9. Шкаф для инструмента и приборов;

Специальный пост СП-4, СП-5 по замене сцеплений и КП

12. Упор противооткатный.
1. Верстак слесарный;
2. Колейный мостик передвижной;
3. Ларь для обтирочных материалов;
4. Маслораздаточный;
5. Монорельс с тельфером;
6. Стеллаж универсальный;
7. Стеллаж для сцеплений и КП;
8. Тележка для перевозки КП и сцеплений;
10. Устройство специальное для отсоединения КП;

Специальный пост СП-6 по замене задних мостов и редукторов автомобилей ГАЗ, ЗИЛ

1. Верстак слесарный;
2. Гайковерт для гаек стремянок рессор;
3. Гайковерт подвесной многошпиндельный для гаек колес и фланцев ступицы,
4. Кассета для колес;
5. Кран консольный;
7. Маслораздаточный бак;
8. Подъемник;
9. Стеллаж для мостов;
10. Стеллаж универсальный;
11. Тележка для снятия и установки колес;
12. Упор противооткатный.

Специальный пост СП-7 по замене редукторов автомобилей КамАЗ

1. Верстак слесарный;
2. Гайковерт многошпиндельный для гаек фланца ступицы
3. Кран-балка;
4. Ларь для обтирочных материалов;
5. Маслораздаточный бак;
6. Пневмогайковерт на подвеске,
7. Стеллаж для редукторов;
8. Стеллаж универсальный;
9. Упор противооткатный.
10. Устройство для слива отработавших масел.
11. Шкаф для инструмента и приборов,

Специальный пост СП-8 по замене задних и средних мостов автомобилей КамАЗ

1. Верстак слесарный;
2. Гайковерт для гаек колес многошпиндельный подвесной;
4. Кассета для колес;
5. Колейный мостик;
6. Ларь для обтирочных материалов;
7. Маслораздаточный бак;
8. Монорельс с тельфером;
9. Подъемник передвижной;
10. Стеллаж для мостов;
11. Стеллаж универсальный;
12. Устройство для слива отработавших масел;
13. Устройство для удержания автомобиля в вывешенном состоянии
14. Шкаф для инструмента и приборов;

Специальный пост CП-9 по замене передних осей и балок

1. Верстак слесарный;
2. Гайковерт для гаек колес многошпиндельный подвесной,
3. Гайковерт для гаек стремянок рессор многошпиндельный;
4. Кассета для колес; ларь для обтирочных материалов;
5. Монорельс с тельфером;
6. Подъемник передвижной;
7. Стеллаж для передних осей и балок;
8. Стеллаж универсальный;
9. Тележка для снятия и установки колес;
10. Упор противооткатный.
11. Установка для выпрессовки шкворней
12. Шкаф для инструмента и приборов;

Специальный пост СП-10 по замене узлов рулевых управлений

1. Ванна для мойки деталей;
2. Верстак слесарный;
3. Ларь для обтирочных материалов;
4. Нагнетатель смазки;
5. Пост передвижной слесаря-авторемонтника;
6. Прибор для проверки рулевого управления;
7. Стеллаж универсальный;
8. Упор противооткатный.
9. Устройство для слива отработавших масел;

Специальный пост СП -11 ТР тормозных систем с гидроприводом

1. Верстак слесарный;
2. Гайковерт для гаек колес;
3. Кассета для колес;
4. Ларь для обтирочных материалов;
5. Подъемник для грузовых автомобилей;
6. Стеллаж универсальный;
7. Тележка для снятия и установки колес;
8. Упор противооткатный.
9. Установка для заправки и прокачки тормозов;
10. Шкаф для инструмента и приборов;

Специальный пост СП-12 ТР тормозных систем автомобилей КамАЗ

1. Верстак слесарный;
2. Гайковерт для гаек колес;
3. Кассета для колес
4. Ларь для обтирочных материалов;
5. Подъемник;
6. Прибор для проверки пневматического привода тормозов автомобилей;
7. Стеллаж универсальный;
8. Тележка для снятия и установки колес;
9. Упор противооткатный.
10. Устройство для подкачки рессиверов сжатым воздухом;

Специальный пост СП-13 по замене кабин и платформы автомобилей КамАЗ

1. Верстак слесарный;
2. Захват для кабин;
3. Захват для платформ;
4. Кран-балка;
5. Ларь для обтирочных материалов;
6. Стеллаж для кабин и платформ;
7. Тележка для перемещения кабин и платформ;
8. Упор
9. Шкаф для инструмента и приборов;

Специальный пост по замене ЦПГ двигателей СП-14

1. Упор противооткатный.
2. Ванна для мойки деталей;
3. Верстак слесарный;
4. Колонка маслораздаточная;
5. Комплектовочная тележка;
6. Ларь для обтирочных материалов;
7. Передвижной пост слесаря-авторемонтника;
8. Пневмогайковерт на подвеске;
9. Подставка под ноги;
10. Подъемник;
11. Стеллаж универсальный;
12. Устройство для отсоса отработавших газов;
13. Устройство для слива отработавших масел;
14. Шкаф для инструмента и приборов;
15. Эстакада передвижная для ремонта;

Специальный пост СП-15 ТР и регулировки приборов системы зажигания

1. Верстак слесарный;
2. Ларь для обтирочных материалов;
3. Пост передвижной слесаря-автоэлектрика;
4. Прибор для проварки электрооборудования автомобилей;
5. Прибор для проверки и очистки свечей зажигания;
6. Прибор для проверки прерывателей-распределителей;
7. Стеллаж универсальный;
8. Стенд передвижной электронный;
9. Стол дли приборов;
10. Упор противооткатный;
11. Устройство для отсоса отработавших газов;
12. Шкаф для инструмента и приборов;

Специальный пост СП-16 ТР приборов системы питания

карбюраторных двигателей

1. Ванна для мойки деталей;
2. Верстак слесарный;
3. Комплект инструментов для регулировщика-карбюраторщика;
4. Ларь для обтирочных материалов;

на автомобиле;

5. Пост передвижной слесаря-карбюраторщика
6. Прибор для проверки топливных насосов карбюраторных двигателей
7. Стеллаж универсальный;
8. Упор противооткатный.
11. Шкаф для инструмента и приборов;

Специальный пост СП-17 ТР приборов системы питания дизельных двигателей

1. Ванна для мойки деталей;
2. Верстак слесарный;
3. Ларь для обтирочных материалов;
4. Пост передвижной слесаря-дизелиста;
5. Прибор для проверки плунжерных пар;
6. Прибор для проверки топливоподкачивающего насоса и фильтров;
7. Прибор для проверки форсунок;
8. Стеллаж универсальный;
9. Упор противооткатный.
10. Устройство для отсоса отработавших газов;
11. Шкаф для инструмента и приборов;

Специальный пост СП-18 по замене рам автомобилей КамАЗ

1. Кран-балка;
2. Подъемник;
3. Гайковерт для гаек стремянок;
4. Пост передвижной слесаря-

5. Колонка маслораздаточная;
6. Маслораздаточный бак;
7. Устройство для слива отработав-

ших масел;

8. Устройство для слива охлаждаю-

щей жидкости;

9. Устройство для отсоса отработав-

ших газов;

10. Стеллаж для узлов и деталей;
11. Стеллаж для агрегатов;
12. Стеллаж для рам;
13. Стеллаж для кабин;

14. Ванна для мойки деталей;
15. Верстак слесарный;
16. Захват для двигателей;
17. Захват для кабин:
18. Захват для платформ;
19. Ларь для обтирочных материалов;
20. Мостик переходный;

Пневмогайковерт на подвеске

21. Сварочный аппарат;
22. Стеллаж для платформы;
23. Стеллаж универсальный;
24. Упор противооткатный;
25. Устройство для удержания мостов

от опрокидывания;

26. Шкаф для инструмента и приборов;

Специальный пост СП-19 по замене рам автомобилей ГАЗ, ЗИЛ

1. Гайковерт для гаек стремянок;
2. Гайковерт для гаек стремянок;
3. Колонка маслораздаточная;
4. Колонка маслораздаточная;
5. Кран-балка;
6. Кран-балка;
7. Маслораздаточный бак;
8. Подставка для кабины;
9. Подъемник;
10. Подъемник;
11. Пост передвижной слесаря-
12. Пост передвижной слесаря-
13. Стеллаж для агрегатов;
14. Стеллаж для рам;
15. Стеллаж для узлов и деталей;
16. Устройство для отсоса отработав-

ших газов

17. Устройство для слива охлаждаю-

щей жидкости;

18. Устройство для слива отработав-

ших масел;

19. Стеллаж для узлов и деталей;
20. Стеллаж для агрегатов;
21. Стеллаж для рам;
22. Подставка для кабины;
23. Подставка для платформы;
24. Верстак слесарный;
25. Шкаф для инструмента и приборов;
26. Ванна для мойки деталей;
27. Стеллаж универсальный;
28. Ларь для обтирочных материалов;
29. Устройство для удержания мостов

от опрокидывания;

30. Захват для кабин;
31. Захват для двигателей;
32. Захват для платформы;
33. Сварочный аппарат;
34. Пневмогайковерт на подвеске;
35. Упор противооткатный.

Моторный цех

1. Верстак слесарный;
2. Кран - балка.
3. Ларь для обтирочных материалов;
4. Огнетушитель;
5. Подставка для двигателей;
6. Прибор для проверки и правки шатунов;
7. Прибор для проверки упругости клапанных пружин и поршневых колец;
8. Приспособление для нагрева поршней;
9. Приспособление для сборки шатуна с поршнем;
10. Приспособление для снятия и установки поршневых колец;
11. Приспособление для установки поршня в блок;
12. Раковина;
13. Решетка деревянная под ноги;
14. Рукосушитель;
15. Сетчатая корзина;
16. Станок для притирки клапанов;
17. Станок для расточки цилиндров двигателей;
18. Станок для хонингования (полирования) цилиндров двигателя;
19. Станок для шлифования клапанов;
20. Стеллаж для хранения масляных и водяных насосов, компрессоров, вентиляторов, фильтров;
21. Стеллаж для хранения приборов и приспособлений;
22. Стенд для испытания масляных насосов;
23. Стенд для обкатки и испытания компрессоров;
24. Стенд для проверки герметичности блоков и головок блока цилиндров двигателя;
25. Стенд для разборки-сборки головок блока цилиндров двигателей;
26. Стенд для разборки-сборки двигателей;
27. Стенд для шлифования шеек коленчатого вала;
28. Стол;
29. Стул;
30. Тумбочка для инструментов;
31. Установка для мойки двигателей и деталей;
32. Шкаф для хранения деталей кривошипно-шатунного механизма;
33. Шкаф для хранения деталей механизма газораспределения;
34. Ящик с песком;

Отделение по обкатке и испытанию двигателей

1. Бак с топливом;
2. Кран - балка;
3. Огнетушитель;
4. Отсос отработавших газов;
5. Стенд для обкатки и испытания двигателей;
6. Установка для охлаждения двигателей.

Агрегатный цех

1. Вертикально-сверлильный станок;
2. Гидравлический пресс (40т);
3. Заточной станок;
4. Ларь для обтирочных материалов;
5. Ларь для отходов;
6. Настольно-верстачный пресс;
7. Огнетушитель;
8. Подвесная кран - балка;
9. Радиально-сверлильный настольный станок;
10. Раковина;
11. Рукосушитель;
12. Слесарный верстак;
13. Станок для расточки тормозных барабанов и тормозных накладок;
14. Стеллаж для деталей;
15. Стеллажи, подставки для узлов и агрегатов;
16. Стенд для испытания гидроусилителей рулевого управления;
17. Стенд для испытания накладок после приклеивания;

18. Стенд для испытания редукторов главной передачи;
19. Стенд для клепки тормозных накладок;
20. Стенд для приклеивания накладок;
21. Стенд для проверки амортизаторов;
22. Стенд для проверки пневматических приборов тормозных систем;
23. Стенд для разборки, сборки и регулировки сцепления;
24. Стенд для ремонта гидроподъемников (автосамосвалов);
25. Стенд для ремонта карданных валов и рулевых управлений;
26. Стенд для ремонта коробок передач;
27. Стенд для ремонта мостов;
28. Стенд для ремонта редукторов главной передачи;
29. Стенд универсальный для испытания коробок передач;
30. Тумбочка для приборов и инструментов;
31. Урна для металлолома;
32. Установка для мойки агрегатов;
33. Ящик с песком.

Карбюраторный цех

1. Ванна для мойки деталей;
2. Настольно-сверлильный станок;
3. Прибор для проверки упругости пружин диафрагмы топливных насосов;
4. Прибор для проверки жиклеров и запорных клапанов карбюраторов;
5. Прибор для проверки ограничителей максимальной частоты вращения коленчатого вала;
6. Прибор для проверки топливных насосов и карбюраторов;
7. Прибор для проверки топливных насосов на автомобилях;
8. Ручной реечный пресс;
9. Стеллаж секционный для хранения карбюраторов;
10. Электроточило;

11. Верстак для разборки и сборки карбюраторов;
12. Ларь для обтирочных материалов;
13. Ларь для отходов;
14. Огнетушитель;
15. Пневматическое зажимное приспособление;
16. Приспособление для развальцовки трубок;
17. Раковина;
18. Рукосушитель.
19. Стол для приборов;
20. Стул подъемно-поворотный;
21. Урна для цветного металла;
22. Шкаф для хранения инструментов;
23. Шкаф для хранения материалов и детлей;
24. Ящик с песком;

Цех топливной аппаратуры (дизелей)

Электротехнический цех

1. Верстак слесарный (столешница из диэлектрика);
2. Ларь для обтирочных материалов;
3. Настольно-сверлильный станок;
4. Огнетушитель;
5. Осциллограф;
6. Прибор для очистки и проверки свечей зажигания;
7. Прибор для проверки контрольно-измерительных устройств и датчиков;
8. Прибор для проверки якорей;
9. Раковина;
10. Реечный ручной пресс;
11. Рукосушитель;
12. Станок для проточки коллекторов и фрезерования канавок между пластинами;

13. Стеллаж для хранения электрооборудования;
14. Стенд для проверки - прерывателя-распределителя;
15. Стенд для проверки генератора;
16. Стенд для проверки стартера;
17. Стенд для разборки и сборки генераторов и стартеров с набором приспособлений
18. Стол для приборов;
19. Стол конторский;
20. Стул подъемно-поворотный;
21. Сушильный шкаф;
22. Токарный станок;
23. Тумбочка для хранения инструментов;
24. Установка для мойки деталей;
25. Электроточило;
26. Ящик с песком;

Аккумуляторный участок

1. Бак для дисцилированной воды;
2. Верстак для ремонта АКБ;
3. Емкость для приготовления электролита;
4. Зарядное устройство;
5. Кран-манипулятор с воздухоприводом
6. Ларь для мусора;
7. Ларь для обтирочных материалов;
8. Настольно-сверлильный станок;
9. Огнетушитель;
10. Подставка под оборудование;
11. Приспособление для розлива электролита;
12. Приспособление для слива электролита из АКБ и его нейтрализации;

13. Пробник для проверки АКБ;
14. Раковина;
15. Рукосушитель;
16. Стеллаж для хранения АКБ;
17. Тележка для перевозки аккумуляторов;
18. Урна для металлолома;
19. Шкаф вытяжной для плавки свинца и мастики;
20. Шкаф для зарядки АКБ;
21. Шкаф для приборов и приспособлений;
22. Штатив для бутылей с кислотой;
23. Электродисцилятор;
24. Электротигель для плавки мастики;
25. Электротигель для плавки свинца
26. Ящик с песком;

Медницкий цех

1. Верстак слесарный;
2. Кран-манипулятор с воздухоприводом
3. Ларь для использованных обтирочных материалов;
4. Ларь для мусора;
5. Ларь для чистых обтирочных материалов;
6. Огнетушитель;
7. Подставка верстачная для паяльников;
8. Приспособление для развальцовки и загибания трубок;
9. Раковина;
10. Рукосушитель;

11. Стеллаж для хранения радиаторов и топливных баков;
12. Стеллаж для хранения трубок;
13. Стенд для ремонта и испытания радиаторов;
14. Урна для металлолома;
15. Установка для пропаривания и промывки топливных баков;
16. Шкаф вытяжной для электротиглей;
17. Электропечь муфельная для разогрева паяльников;
18. Электротигель для плавки металлов;

19. Ящик с песком;

Шиномонтажный цех

Вулканизационный цех

Малярный цех

1. Верстак для малярных работ;
2. Воронки для красок, грунтовки и растворителей;
3. Гидрофильтр с центробежным насосом для очистки воздуха
4. Краскораспылитель;
5. Краснонагнетательный бак
6. Кружки металлические;
7. Ларь для ветоши;
8. Масловлагоотделитель;
9. Огнетушитель;
10. Окрасочная камера (для легковых автомобилей);
11. Раковина;
12. Рукосушитель;

13. Стеллаж для хранения материалов;
14. Стеллаж для хранения приспособлений и оборудования;
15. Стул;
16. Терморадиационные рефлекторы (при отсутствии сушильной камеры);
17. Урна для отходов;
18. Установка для безвоздушного распыления;
19. Установка для нанесения антикоррозионной мастики;
20. Установка для приготовления красок (составления цветов);
21. Шкаф для хранения красок;
22. Ящик с песком.

Обойный цех

Кузнечно-рессорный цех

Сварочно-жестяницкий цех

PAGE \* MERGEFORMAT 32

I . Введение …………………………………………………………… 1

II . Основная часть……………………………………………………… 3

2.1. Основные повреждения кузова……………………………………. 3

2.2. Подготовка кузова к ремонту …………………………………….. 3

2.2.1.Приемка кузова в ремонт…………………………………………… 3

2.2.2.Разборка кузова……………………………………………………… 7

2.2.3.Удаление лакокрасочных покрытий и очистка кузовов от продуктов

Коррозии……………………………………………………………… 9

2.2.4.Дефектоскопия кузова………………………………………………... 10

2.3. Аварийные повреждения кузова…………………………………... 11

2.4. Повреждения, образующиеся при эксплуатации кузовов……….. 16

2.5.1. Методы ремонта кузовов…………………………………………… 18

2.5.2.Поточный метод ремонта и сборки кузовов……………………… 18

2.6. Способы ремонта кузовов…………………………………………… 21

2.6.1.Ремонт заменой поврежденных деталей……………………………. 21

2.6.2.Правка деформированных панелей и проемов механическим

Воздействием…………………………………………………………. 22

2.6.3.Правка с применением нагрева………………………………………. 27

2.7. Восстановление неметаллических деталей…………………………. 28

2.8. Ремонт основных механизмов и оборудования кузова…………….. 29

2.9. Сборка кузова…………………………………………………………. 31

III . Техника безопасности и охрана труда ………..…………………….. 33

3.1. Основные положения по безопасности труда……………………….. 33

3.2. Требования к технологическим процессам………………………….. 34

3.3. Требования к рабочим помещениям………………………………….. 35

IV . Заключение……………………………………………………………... 36

V . Список используемой литературы…………………………………….. 37

I .Введение.

Одним из резервов увеличения автомобильного парка страны является организация на должном уровне ремонта автомобилей. Необходимость и целесообразность ремонта обусловлены прежде всего тем, что при длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии, превосходят доходы, поступающие от их дальнейшей эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным и обусловлено неравнопрочностью их деталей и агрегатов. Известно, что создать равнопрочную машину, все детали которой изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, практически невозможно. Следовательно, ремонт автомобиля даже только заменой некоторых деталей, имеющих небольшой ресурс, всегда целесообразен и с экономической точки зрения оправдан.

Основным источником экономической эффективности ремонта автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около семидесяти процентов деталей автомобиля, прошедших срок службы до ремонта, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

Одним из основных агрегатов автомобиля является кузов. Кузова легковых автомобилей и автобусов являются еще и самыми сложными в изготовлении агрегатами. Трудоемкость изготовления кузова, например легковых автомобилей, составляет 60% всей трудоемкости изготовления автомобиля. К кузову относят также оперение: облицовку радиатора, капот, крылья, крышку багажника. Жесткость и прочность кузова увеличивают срок службы автомобиля. Выход из строя кузова практически означает выход из строя автомобиля.

Для подвижного состава автомобильного транспорта государственного сектора задача поддержания его в исправном состоянии, а также ремонт узлов и агрегатов успешно реализуется четко регламентированной системой контроля и периодических технических воздействий на предприятиях автомобильного транспорта (АТП) и на авторемонтных заводах (АРЗ). Проводимый в настоящее время курс на сосредоточение ремонта автомобилей в производственных объединениях автомобильной промышленности позволит укрупнить и специализировать предприятия. На крупных специализированных предприятиях по ремонту автомобилей создаются условия для широкого применения наиболее совершенных технологических процессов, современного высокопроизводительного оборудования. Это генеральное направление в развитии авторемонтного производства приведет к резкому повышению качества ремонта автомобилей и наиболее полной реализации его экономических преимуществ.

В настоящее время резко вырос парк автомобилей, принадлежащих гражданам. Поддержание этого парка в работоспособном состоянии возможно главным образом на получившей широкое развитие системе автосервиса. По всей стране построена и введена в эксплуатацию целая сеть станций технического обслуживания (СТО), на которых проводится техническое обслуживание и ремонт личных автомобилей.

II . Основная часть.

2.1 Основные повреждения кузовов

В процессе эксплуатации элементы и узлы (сборочные единицы) кузова испытывают динамические нагрузки напряжением от изгиба в вертикальной плоскости и скручивания, нагрузки от собственной массы, массы груза и пассажиров. На кузов и его узлы воздействуют также значительные напряжения, образующиеся в результате колебаний его при движении по неровностям, толчках и ударах при наезде, а также вследствие погрешностей в балансировке вращающихся узлов, смещения центра тяжести в продольном и поперечном направлениях. Эти напряжения вызывают накопление усталости и приводят к разрушениям элементов кузова.

В кузовах автомобилей, поступающих в ремонт, встречаются: повреждения, появившиеся в результате нарастания изменений в состоянии кузова; к ним относится естественный износ, возникающий в процессе нормальной технической эксплуатации автомобиля, вследствие постоянного воздействия на кузов таких факторов, как коррозия, трение, упругая и пластическая деформация, и др.; повреждения, появление которых связано с действиями человека, конструктивными недоработками, нарушением норм обслуживания кузова и правил технической эксплуатации, а также вызвано транспортными происшествиями (авариями).

2.2 Подготовка кузовов к ремонту

2.2.1 Приемка кузовов в ремонт

Кузова, поступающие в ремонт, должны удовлетворять требованиям технических условий на сдачу и ремонт автомобилей с соответствующей конструкцией кузова. В технических условиях предусмотрены допустимые повреждения кузова и определенная его комплектность. Некомплектные кузова или кузова, требующие ремонта, объем, которого превышает максимально допустимый техническими условиями, как правило, в ремонт не принимают. Обычно проверяют наличие дверей, внутренней обивки сидений, стекол с обоймами и рамками, ветрового, поворотных и задних окон, плафонов, внутренних и наружных ручек, декоративных накладок, механизмов: замочных, подъема и опускания стекол, оборудования отопления, вентиляции, стеклоочистителей. Наружную мойку кузова производят в специально оборудованном для этой цели помещении обычно до разборки автомобиля на агрегаты. После наружной мойки кузов подвергают предварительному контролю, при котором производят тщательный внешний осмотр узлов и деталей, подлежащих обязательному снятию с кузова при его капитальном ремонте (внутренняя обивка кузова, стекла, арматура, декоративные накладки и др.), для выяснения их состояния и целесообразности ремонта. Основная цель предварительного контроля - не загромождать производственные помещения негодными (утильными) деталями. Затем снимают с кузова все узлы и детали, закрывающие корпус с внутренней и наружной сторон, а также все агрегаты ходовой части автомобилей с кузова несущей конструкции. Для тщательной (окончательной) очистки днища кузова от грязи его вторично промывают.

Снятые с кузова узлы и детали в зависимости от их состояния направляют в соответствующие отделения для хранения, ремонта или на склад утиля, а агрегаты ходовой части - в агрегатно-ремонтное отделение. С кузова снимают старое лакокрасочное покрытие. Разобранный таким образом и очищенный от старого покрытия кузов проходит подробный контроль, при котором выявляют характер повреждений, намечают порядок ремонта и определяют трудоемкость ремонтных работ. Результаты предварительного и окончательного контроля вносят в ведомость осмотра, являющуюся основным документом, определяющим состояние кузова до ремонта. В контрольно-сортировочной ведомости отмечают три группы деталей: годные, требующие ремонта, требующие замены (негодные). Копия ведомости поступает к мастеру соответствующего ремонтного участка, а оригинал - в бухгалтерию ремонтного предприятия для определения стоимости ремонта кузова.

Затем кузов поступает на участок ремонта, где устраняют повреждения.

Схемы технологических процессов ремонта кузовов легковых автомобилей, автобусов и кабин грузовых автомобилей отличаются друг от друга наличием на них различного оборудования и механизмов, а также повреждениями, характерными для каждой конструкции кузова и способами их устранения.

Рисунок 5 Общая схема технологического процесса ремонта кузовов

2.2.2 Разборка кузовов

Разборка кузовов бывает частичная и полная в зависимости от потребного ремонта и состояния кузова. Частичную разборку производят, когда кузов в целом находится в хорошем состоянии и требуется ремонт только отдельных его частей, поврежденных в результате износа, ослабления креплений или аварии. Полную разборку производят, как правило, при капитальном ремонте автомобиля и когда большинство узлов кузова нуждается в ремонте.

Узлы кузова могут быть правильно разобраны только при строгом соблюдении определенной технологической последова тельности, исключающей возможность поломки и повреждения деталей. Поэтому порядок разборки устанавливается технологическим процессом, который разрабатывают на каждый тип кузова.

При разборке кузовов и оперения трудоемкой работой является отвертывание заржавевших болтов, гаек и шурупов, удаление заклепок, разъединение панелей, сваренных точечной сваркой. Для удаления крепежных деталей, не поддающихся отвертыванию, можно применить один из следующих способов: нагреть гайку газовым пламенем; этот способ весьма эффективен и действует быстро; после нагрева гайка обычно легко отвертывается; откусить болт с гайкой кусачками или обрезать ножовкой; отрубить гайку зубилом; просверлить в головке болта отверстие диаметром, равным диаметру стержня болта; после сверления головка отпадает, а стержень болта с гайкой выбивают бородком. Этот способ успешно применяют для провертывающихся болтов с полукруглой головкой, соединяющих деревянные детали; срезать головку болта или винта газовым пламенем и выбить стержень с гайкой из гнезда.

В настоящее время для облегчения отвертывания заржавевших болтов и гаек широко применяют специальные химические составы, которые при нанесении на болтовые соединения частично удаляют продукты коррозии на резьбе, а за счет хорошей проникающей способности смазывают резьбу между болтом и гайкой и тем самым облегчают демонтаж резьбового соединения. Обычно такие составы выпускают в аэрозольной упаковке и наносят распылением.

В шурупах, не поддающихся вывертыванию вследствие заедания или износа прорези головки, следует просверлить головку, а затем, сняв деталь, вывернуть или выдернуть шуруп из дерева. Заржавленные винты петель дверей нагревают газовым пламенем, после чего их легко вывернуть. Расшивку клепаных швов производят так, чтобы не повредить разбираемые панели, если они не подлежат замене. Детали, укрепленные точечной сваркой, отрубают острым тонким зубилом или просверливают места сварки через верхний лист панели с нелицевой стороны кузова. Особая осторожность необходима при разборке хрупких и легко поддающихся повреждению деталей. Детали, подлежащие списанию в утиль, могут быть сняты любым способом, ускоряющим разборку вплоть до повреждения их, если они не поддаются снятию, но при условии, что при этом не будут повреждены связанные с ними годные детали.

При полной разборке кузовов объем работ и порядок их выполнения в значительной мере зависят от конструкции кузова и от количества и характера повреждений. Последовательность разборки кузова сводится в основном к снятию подушек и спинок сидений, внутреннего оборудования, ручек, поручней, держателей, хромированной арматуры и декоративных накладок, отделочных рамок, подлокотников, плафонов, внутренних перегородок, внутренней обивки, разных механизмов, стекол кузова, электропроводки, труб отопителя и других деталей и узлов, установленных внутри кузова. Для удобства разборки кузов устанавливают на специальный стенд.

2.2.3 Удаление лакокрасочных покрытий и очистка кузовов от продуктов коррозии

Старое лакокрасочное покрытие может быть удалено механическим способом с помощью пескоструйных (дробеструйных) аппаратов или механизированным ручным инструментом, химической обработкой специальными смывками и щелочными растворами.

При дробеструйной очистке и очистке механизированным ручным инструментом одновременно с лакокрасочным покрытием удаляются ржавчина и окалина. Наиболее распространенным абразивным материалом для дробеструйной обработки металлических поверхностей является металлическая дробь, выпускаемая промышленностью с размером зерен 0,2 - 0,3 мм. Для очистки панелей кузова и оперения, изготовленных из листовой стали толщиной 0,8-1 мм, от старого покрытия и получения необходимой шероховатости оптимальный угол наклона струи дроби к обрабатываемой поверхности должен быть 45°, а давление воздуха - 0,2 - 0,3 МПа. Шероховатость обработанной поверхности не должна быть больше 20 - 30 мкм, что обеспечивает высокое качество вновь нанесенного защитного покрытия.

Для осуществления дробеструйной обработки используют передвижной дробеструйный аппарат с ручным пистолетом. В этом аппарате предусмотрена автоматическая регенерация абразивной дроби и подача ее в дробеструйный пистолет.

Для удаления продуктов коррозии ручным механическим способом применяют различные установки. Из этих установок наибольший интерес представляет иглофреза. Изготовлена иглофреза из прямых отрезков высокопрочной проволоки с определенной плотностью набивки. Такой инструмент может срезать слой ржавчины, окалины, металла толщиной 0,01-1 мм. Из ручного механизированного инструмента для очистки поверхности и удаления лакокрасочных покрытий используют также шлифовальные машинки МШ-1, И-144, шлифовальные аппараты ШР-2, ШР-6. Данный способ очистки применяют для проведения небольших объемов работ, так как он не обеспечивает необходимого качества и производительности работ.

Для удаления покрытий химическим способом применяют различные смывки. Смывки наносят на поверхность распылением или кистью. Через несколько часов покрытие вспучивается и его удаляют механическим способом, а затем поверхность промывают водой.

2.2.4 Дефектоскопия кузовов

После удаления старого лакокрасочного покрытия кузов подвергают тщательному контролю с целью отбраковки негодных деталей, подбора годных, определения вида и объема ремонтных работ. От принятого способа дефектоскопии и тщательности ее выполнения в значительной степени зависит качество ремонта. Для обнаружения дефектов в корпусе кузова, а также для контроля вновь изготовленных деталей, сварных швов применяют методы неразрушающего контроля.

Техническое состояние кузова обычно проверяют наружным осмотром поверхности деталей невооруженным глазом или с помощью простейших луп многократного увеличения. Этот метод позволяет обнаруживать поверхностные трещины, коррозионные разъедания, деформации и др. Измерение специальными приспособлениями, шаблонами позволяет обнаружить отклонения геометрических размеров деталей от первоначальных (перекосы, прогибы и др.).

Однако внешним осмотром можно установить только крупные, заметные на глаз повреждения. В некоторых местах несущих элементов кузова появляются волосяные трещины, которые могут быть выявлены специальными способами. Способы, основанные на молекулярных свойствах жидкости, получили название капиллярных методов (методы проникающих жидкостей). Наиболее распространены мелокеросиновый и люминесцентные методы. Керосин, обладая хорошей смачиваемостью и малым поверхностным натяжением, легко проникает в неплотности. Сущность этого метода состоит в том, что обследуемое место смачивают керосином и насухо протирают или просушивают струей воздуха. Затем это место покрывают водным раствором мела. Вследствие впитывания мелом керосина на меловой поверхности появляется жировой след, повторяющий геометрию обнаруженной трещины. Для этого метода дефектоскопии можно использовать выпускаемые промышленностью проникающие и проявляющие составы на основе красителей и эмалей. Методом красок можно выявить трещины шириной от 0,005 мм и глубиной до 0,4 мм. Для правильного выбора метода и объема ремонта кузова автомобиля, изготовленного из тонколистовой стали, при дефектоскопии кузова следует определять глубину коррозионного разрушения. Для этой цели применяют гамма-толщиномеры, основанные на измерении интенсивности гамма-излучения. Прибор позволяет измерить листы толщиной от 0 до 16 мм, при этом время замера не превышает 30 с.

2.3 Аварийные повреждения кузовов

Наиболее сильные повреждения наносятся при фронтальных столкновениях передней частью кузова под углом 40-45° или сбоку между двумя транспортными средствами, движущимися навстречу. При таких столкновениях автомобиля особенно сильно разрушается передняя часть кузова, при этом действующие большие нагрузки в продольном, поперечном и вертикальном направлениях передаются всем смежным деталям каркаса и особенно его силовым элементам.

При фронтальном столкновении автомобиля (рисунок 1) передней частью кузова в районе левого переднего крыла, лонжерона и левой фары деформируются панель передка, крылья, капот, брызговики, передние лонжероны, рама ветрового окна и крыша. На рисунке это видно по линиям, указанным пунктиром. Вместе с тем невидимая деформация передается на передние, центральные и задние стойки с обеих сторон, переднюю и заднюю левые двери, левое заднее крыло и даже на заднюю панель багажника.

Рисунок 1 Фронтальное столкновение передней частью кузова

Направления распределения нагрузок и возможные при ударе, нанесенном автомобилю в переднюю часть кузова под углом 40 - 45° (рисунок 2), повреждаются передние крылья, капот, панель передка, брызговик, передние лонжероны.

Рисунок 2 Столкновение передней левой частью кузова под углом 40-45°

При ударе сбоку передней частью кузова (рисунок 3) в районе сопряжения передней панели с передней частью лонжерона и левого крыла деформируются оба передних крыла, панель передка, брызговики лонжерона, капот. Кроме того, под действием растягивающих усилий нарушается проем левой передней двери, а под воздействием сжимающих усилий деформируются проем правой двери и боковина левой передней двери. При этом на передние и центральные стойки передаются значительные силовые перегрузки, вызывающие их отклонения от первоначального положения.

Рисунок 3 Столкновение сбоку передней частью в районе соединения передней панели с ланжероном и левым крылом

При ударе сбоку (рисунок 4) передней стойкой кузова с левой стороны значительно деформируются левая передняя стойка, рама ветрового окна, крыша, пол и лонжероны переднего пола, панель передка, капот, крылья, брызговики, передние лонжероны. При этом передняя часть кузова уводится влево; порог и верхняя часть правой боковины воспринимают растягивающие, а центральные и задние стойки - сжимающие нагрузки.

Рисунок 4 Столкновение сбоку левой передней стойкой

Наличие невидимых деформаций в силовых элементах кузова можно установить проведением замеров: по наличию перекосов в лицевых деталях, выступов одной детали относительно другой, недопустимых зазоров в сопряжениях проемов с дверями, капотом, крышкой багажника.

Из приведенных примеров видно, что в результате аварий деформация распространяется по сопряженным элементам кузова, вызывая нарушение геометрии его проемов и базовых точек пола. Устранить такие повреждения, требующие замены большей части деталей и сложного ремонта, можно только с помощью специального оборудования, используя в ремонтных операциях методы гидравлической и ручной правки с последующим контролем геометрии кузова.

2.4 Повреждения, образующиеся при эксплуатации кузовов

В металлических кузовах встречаются также менее значительные повреждения, ухудшающие их внешний вид.

Вмятины появляются в результате остаточной деформации при ударе, неправильном ремонте, а также вследствие нека чественной сборки частей кузова. Вмятины могут быть простыми, легко поддающимися ремонту, и сложными - с острыми загибами и складками, могут располагаться в труднодоступных для ремонта местах.

Трещины относятся к часто встречающимся повреждениям. Они могут появиться в любой детали кузова в результате перенапряжения металла (ударов, изгибов), а также вследствие непрочного соединения узлов и деталей и недостаточной прочности конструкции.

Разрывы и пробоины можно подразделить на простые, принимающие после правки металла вид нормальной трещины, и сложные, требующие при ремонте поврежденного места постановки заплат.

Обрывы в деталях кузова характеризуются величиной оторванной части панели или оперения. Большие обрывы часто устраняют постановкой новых вставок сложного профиля, а иногда производят полную замену детали.

Растянутые поверхности металла различают по месту их нахождения: на поверхности панели в виде бугра и в отбортовках деталей (растянуты борта и кромки).

Коррозия по своему внешнему проявлению может встречаться в виде равномерной, когда металл разрушается равномерно по всей поверхности, и местной, когда металл разрушается на отдельных участках; эта форма коррозии обнаруживается по темным пятнам или глубоким черным точкам на металле и более опасна, так как металл может в короткий срок разрушиться с образованием сквозных отверстий.

Нарушение сварных соединений встречается в узлах деталей, которые соединены точечной сваркой, и в сплошных сварных швах кузова.

Нарушение клепаных швов является результатом ослабления или среза заклепок, а также износа отверстий под болты и заклепки.

Прогибы, перекосы и скручивание обычно появляются в результате аварийной нагрузки. Перекосы бывают межузловые и в плоскости одного узла или детали (перекос в проеме кузова для двери, перекос в самой двери, прогиб в порогах пола).

Износы отверстий и стержней возникают в результате трения качения (оси и отверстия в петлях дверей) или ослабления крепления узла заклепками или болтами; износы поверхностей из-за систематической нагрузки, прилагаемой к поверхности, например при перевозке сыпучих абразивных грузов в кузовах автомобилей самосвалов.

Конструктивные недоработки узлов кузова часто приводят не только к появлению повреждений, но осложняют их ремонт, а иногда и выполнение ремонтных операций вплоть до необходимости замены поврежденного узла новым. Конструктивные недоработки в кузове, осложняющие его ремонт, имеют место главным образом потому, что на автомобильных заводах недостаточно полно учитывают требования автотранспортных и авторемонтных предприятий к конструкции кузова.

2.5.1 Методы ремонта кузовов

Ремонт и сборку кузовов выполняют двумя методами - стационарным и поточным. При стационарном методе ремонта кузов устанавливают на стенде на время ремонта. Рабочий, закончив работы по кузову на одном стенде, переходит на другой. При поточном методе кузов в процессе ремонта последовательно передвигают по специализированным рабочим постам, на которых выполняют определенный объем работ в ограниченное время. Практика показала, что этот метод наиболее эффективный, ускоряет и улучшает ремонт кузовов и имеет ряд преимуществ по сравнению со стационарным.

2.5.2 Поточный метод ремонта и сборки кузовов

Основные преимущества поточного метода заключаются в возможности разместить инструменты и приспособления в непосредственной близости от ремонтируемых кузовов в последовательности их применения, а рабочим - при минимальных движениях и затрате труда быстро выполнять операции, предусмотренные процессом; в увеличении повторности операций и специализации рабочих на определенных видах работ, что дает возможность добиться точности и совершенства их выполнения, повысить производительность труда.

Множество ремонтных и сборочных операций, выполняемых на кузове, не позволяет растянуть их в одну линию территориально и чередовать во времени последовательно одну за другой. Следовательно, необходим замедленный ритм поточной линии и максимальное совмещение ремонтных и сборочных операций на одном рабочем месте, чтобы длина линии потока не превышала длины производственных помещений. При выборе количества рабочих постов на поточной линии необходимо, кроме длины путей сборочного отделения, также принимать во внимание укомплектованность рабочей, силы, мощность подсобных отделений и участков, а также необходимость расстановки кузовов с определенными интервалами, позволяющими выполнять необходимые работы на каждом посту.

Работа по ремонту и сборке кузовов может производиться на потоке с передвигающимися или неподвижными кузовами. Поточная линия с неподвижными кузовами обслуживается ремонтными бригадами, ритмично передвигающимися по фронту работы от стенда к стенду, на каждом из которых они выполняют требуемые операции. На поточной линии с передвигаемыми кузовами кузов перемещается по фронту работы, последовательно подвергаясь всем операциям, которые выполняются на определенном рабочем посту. На каждом посту кузов находится до конца выполнения всех работ, запланированных для данного поста, а затем перемещается на следующий пост (стенд). Этот вид потока является наиболее производительным.

Наиболее рационально организован ремонт, при котором максимально возможное количество деталей и узлов кузова (кабины), требующих ремонта или замены, заранее ремонтируется в соответствующих отделениях кузовного цеха или заменяется готовыми запасными частями. Это сокращает до минимума число ремонтных операций на поточной линии и, следовательно, продолжительность производственного цикла.

Ремонт и сборка кузовов производятся на двух параллельно расположенных линиях. На первой линии - мойка кузова, снятие старого лакокрасочного покрытия, предварительный и окончательный контроль, разборка, ремонт и сборка кузова до окрашивания; на второй - постановка агрегатов, узлов и деталей на кузов и окончательная отделка его после окрашивания. Такое построение процесса оправдало себя в практике, поскольку позволяет наиболее рационально использовать производственные площади. Количество постов разборки, как и постов для всех других видов работ (ремонта, сборки), зависит от программы завода.

Для установки и перемещения кузовов и кабин автомобилей в окрасочном отделении применяют различные способы: кузова (кабины) могут оставаться на тележках до выполнения всего комплекса окрасочных работ; при поступлении в окрасочное отделение кузова (кабины) устанавливают на стационарные стенды (рольганговые конвейеры), размер которых не превышает габаритных размеров кузова (кабины); кабины подвешивают к тележкам подвесного конвейера или монорельса, смонтированного над всеми подготовительными постами и проходящего через окрасочные и сушильные камеры.

Участки разборки, ремонта и сборки кузовов оснащены требуемым для работы оборудованием и вспомогательными устройствами, предназначенными для создания удобств при использовании ручного электро- и пневмоинструмента, складирования узлов и деталей, снятых с кузова или подлежащих постановке на него, и т. п.

2.6 Способы ремонта кузовов

2.6.1 Ремонт заменой поврежденных деталей

Рассмотрим процессы замены заднего крыла автомобиля после общей разборки кузова, так как данный вид ремонта наиболее часто встречается в практике ремонтных предприятий.

Рисунок 6 Замена заднего крыла легкового автомобиля: а - разметка линии среза крыла, б - вырезы на фланцах

Замену заднего крыла, приваренного к кузову автомобиля осуществляют следующим образом. Намечают карандашом или мелом линию среза по всему периметру старого крыла таким образом, чтобы оставить полосы шириной 20 - 30 мм на передней части крыла, по арке проема колеса и верхней части крыла - до его фланца (рисунок 6а). Старое крыло осторожно вырезают по разметке зачистной машинкой с отрезным абразивным кругом или зубилом и ножницами для резки листового металла, чтобы не повредить внутренние детали корпуса, укрепленные к кузову под крылом в местах выреза. Если после удаления старого крыла оставшиеся на кузове фланцы верхней его части не позволяют тщательно подогнать новое крыло по месту его крепления, эти фланцы удаляют. Высверливают точки контактной сварки со стороны приваренного фланца на глубину его толщины и отсоединяют фланец от кузова с помощью плоскогубцев или тонкого острого зубила. Для высверливания сварных точек следует использовать сверло диаметром 6 мм, заточенное под углом 150 - 160°. После обрезки крыла тщательно подравнивают и зачищают до металлического блеска поверхности фланцев, к которым надлежит приваривать новое крыло. На последнем делают вырезы радиусом 5 -7 мм с шагом 40 - 50 мм по всему периметру, подлежащему приварке (рисунок 6б). Устанавливают и подгоняют по месту крепления новое крыло и плотно прижимают его с помощью струбцины. Сварку производят только по кромкам выкусов в такой последовательности: приваривают в трех-четырех местах верхнюю переднюю часть, затем нижнюю заднюю часть сверху в районе фонаря, а после этого по арке проема колеса и т.д. до окончательной приварки крыла. В процессе сварки и после ее окончания сварной шов проковывают молотком, используя поддержку, а затем тщательно зачищают шов до металлического блеска.

2.6.2 Правка деформированных панелей и проемов механическим воздействием

Как правило, вмятины в панелях кузовов и оперения, где металл после удара не растянут, выравнивают выдавливанием или вытягиванием вогнутого участка до придания ему правильного радиуса кривизны.

При большом растяжении металла образуются выпучины, которые нельзя исправить рихтовкой. Правку выпучины можно выполнять в холодном или нагретом состоянии. Устранение выпучины в холодном состоянии основано на растяжении металла по концентрическим окружностям или по радиусам от выпучины к неповрежденной части металла (рисунок 7). При этом образуется плавный переход от наиболее высокой части выпучины к окружающей ее поверхности панели.

Рисунок 7 Способ правки (б) в панелях кузова выпучин (а) без нагрева:

1 - выпучина, 2 - панель, 3 - участки панели, подлежащие растягиванию ударом молотка, 4 - радиус кривизны панели после правки выпучины, 5 - схема направления ударов молотка (указано стрелками)

Значительное растяжение металла, имеющее место при устранении выпучины рихтовкой в холодном состоянии, увеличивает истинную поверхность металла на ремонтируемом участке. В результате коррозионная стойкость металла ухудшается. Поэтому правку неровных (волнистых, небольших вогнутых поверхностей) металлических панелей кузовов и оперения механическим способом рекомендуется выполнять разглаживанием специальными устройствами, выдавливанием или вытягиванием с помощью указанных ниже приспособлений, а выпучины править с применением нагрева.

Для правки труднодоступных мест используют изогнутые поддержки-лопатки (рисунок 8а), конец которых можно ввести между внутренними и наружными панелями кузова через зазоры или монтажные люки (рисунок 8б).

Рисунок 8 Поддержки (а) для правки участков, закрытых внутренними панелями и схема правки с их помощью крышки багажника (б): 1 - поддержка, 2 - внутренняя панель, 3 - вмятина, 4 - рихтовочный молоток, 5 - наружняя панель

Рисунок 9 Рихтовка незначительных вмятин на панелях (крыши, дверей, капота и др.)

Для правки труднодоступных мест используют изогнутые поддержки-лопатки (рис. 8а), конец которых можно ввести между внутренними и наружными панелями кузова через зазоры или монтажные люки (рис. 8б).

Рихтовка незначительных вмятин на панелях крыши, дверей, капота, багажника, крыльев и других лицевых панелей и приемы ее выполнения показаны на рисунке 9.

Исправление вмятин на кузовах, имеющих закругленную (овальную) лицевую поверхность (рисунке 10), всегда начинают с периферии вмятины и продвигаются к ее центру.

Рисунок 10 Последовательность (1-9) исправления вмятин на деталях кузова, имеющих закругленную (овальную) лицевую поверхность

Устранение небольших деформаций в панелях в некоторых случаях можно осуществить с помощью рычага-прижима. Приемы работы с этим инструментом, а также с молотком и рычагом-прижимом приведены на рисунках 10, 11.

Рисунок 10 Исправление деформированного участка с помощью рычага-прижима

Рисунок 11 Исправление вмятин с помощью молотка и рычага-прижима

При использовании для рихтовки небольших деформационных участков специального рихтовочного молотка (имеет насечку) и наковальни-поддержки металл «не плывет», его длина восстанавливается до первоначальных форм и размеров.

Для правки перекосов проема ветрового стекла, дверного проема используют гидравлические и винтовые растяжки. Правка прогиба в крыше с помощью растяжки показана на рисунке 12а, а перекоса в дверном проеме - на рисунке 12б.

Рисунок 12 Правка прогиба в крыше (а) кузова и устранение перекоса в дверном проеме (б)

2.6.3 Правка с применением нагрева

Сущность термического способа правки заключается в том, что нагреваемый участок панели в процессе теплового расширения встречает противодействие со стороны окружающего холодного металла. В процессе остывания происходит уменьшение выпучины за счет того, что нагретые вокруг нее участки, охлаждаясь, производят стягивающее действие. Как правило, зону нагрева следует располагать как можно ближе к вершине выпучины. Нагревание осуществляется пятнами или полосами с помощью ацетилено-кислородной горелки до температуры 600 - 650°С. Пятна диаметром до 30 мм ориентируют вдоль длинных сторон выпучины. Нагрев начинают на более жестком участке и переходят к менее жесткому. Расстояние между центрами пятен 70 - 80 мм.

Если форма выпучины приближается к шаровой, то нагрев осуществляется перекрещивающимися полосками или полосой, расположенной по склонам выпучины. Нагрев каждой последующей полосы выполняют после полного остывания предыдущей. Если имеется свободный доступ к выпучине с наружной и внутренней сторон панели, то для ускорения правки можно совместить нагрев с механическим воздействием. При этом самую растянутую часть нагревают небольшими пятнами и ударами деревянного молотка вокруг нагретого пятна «вгоняют» излишек металла в это пятно (рисунок 13).

Рисунок 13 Схема правки выпучин в нагретом состоянии: 1 - примерное направление ударов молотка, 2 - нагретое пятно, 3 - поддержка,

4 - панель

2.7 Восстановление неметаллических деталей

К неметаллическим материалам, используемым в кузовах, относят различные пластмассы для декоративной отделки салонов кузовов, а также обивочные материалы.

Поврежденные детали кузовов и кабин, для изготовления которых применяют пластические массы, в процессе ремонта заменяют новыми, так как технология их изготовления проста и экономична. Детали, ремонт которых целесообразен и экономически оправдан, обычно восстанавливают склеиванием. Выбор клея для соединения пластмассовых материалов зависит от химической природы материала, условий работы клеевого соединения и технологии его нанесения. Для изготовления деталей из пластических масс используют этрол, полиамид, органическое стекло, капрон и др.

Технология склеивания складывается из обычных операций подготовки поверхности, нанесения клея и выдержки клеевого состава под давлением. Детали, изготовленные из этрола, склеивают уксусной кислотой, которой промазывают склеиваемые поверхности, а затем соединяют их под небольшим давлением и выдерживают в течение 0,75- 1 ч.

Для склеивания полиамидов применяют растворы полиамидов в муравьиной кислоте или муравьиную кислоту. Детали из пластмассы на основе термореактивных смол склеивают клеем ни температура, ни влага и никакие химические растворители. Разрывы обивки, изготовленной из кожзаменителя или из поливинилхлоридной пленки, армированной или не армированной сеткой из синтетических волокон, устраняют подклейкой вставок полиамидным клеем ПЭФ-2/10. Склеивание осуществляют при комнатной температуре с последующей выдержкой под прессом в течение 1-1,5 ч. Для приклейки новой обивки к картону применяют клей 88НП. Материал для пошива новых деталей обивки раскраивают по разметке или шаблонам с помощью электроножа. Соединяемые детали обивки сшивают с определенным шагом строчки на заданном расстоянии от кромок одинарным или двойным швом с нелицевой стороны обивки. Для увеличения прочности соединения верхней обивки подушки сидений применяют обточные швы с кантом. Сшитая обивка не должна иметь слабой затяжки, перекосов, морщин, складок и повреждений на лицевой стороне. Для сборки подушек и спинок сидений применяют пневматический стенд, позволяющий сжимать пружины подушек для обеспечения натяжения материала.

2.8 Ремонт основных механизмов и оборудования кузовов

К основным механизмам и оборудованию кузовов и кабин относятся замки, стеклоподъемники и механизмы крепления стекол, остовы сидений, петли дверей и капотов, калориферная система отопления и др. Все детали кузовных механизмов сравнительно просты по своей конструкции и ремонт их сводится к выполнению несложных слесарно-сварочных операций.

Имеющиеся трещины в корпусах заваривают, изношенные рабочие поверхности ремонтируют наплавкой или обработкой под ремонтный размер. Корпусные детали с обломами выбраковывают. Поломанные пружины и пружины, потерявшие свою упругость, заменяют новыми. Обломанные винты в резьбовых соединениях удаляют вывертыванием, если есть возможность захватить их за выступающую часть, или высверливанием отверстия сверлом меньшего диаметра, чем винт. В это отверстие вставляют квадратный стержень, с помощью которого вывертывают остаток винта. После удаления винта резьбу в отверстии прогоняют метчиком. Если повреждена резьба в отверстии, то отверстие заваривают, зачищают наплывы металла от сварки заподлицо с основным металлом корпуса, просверливают отверстие под резьбу нужного размера и нарезают новую резьбу. Ослабленные заклепки подтягивают, а неподдающиеся подтягиванию срубают и заменяют новыми. Разрушенные манжеты, сальники, уплотнительные кольца и прокладки заменяют новыми. Незначительные налеты коррозии на поверхности деталей очищают наждачной бумагой или шабером и смазывают керосином. При глубоких следах коррозии поврежденные детали заменяют новыми.

При капитальном ремонте кузовов и кабин замки разбирают полностью. Все детали тщательно промывают в ванне с керосином и вытирают насухо. После ремонта деталей или их замены замок собирают и регулируют.

Технология ремонта стеклоподъемников состоит из полной их разборки, мойки, контроля, замены непригодных деталей новыми, сборки и последующей регулировки. Поврежденные стекла дверей заменяют новыми.

К наиболее характерным дефектам остовов сидений относят царапины, отслоения хромового покрытия и коррозию на поверхности верхней части остова, деформацию верхней части остова, трещины и обрывы в изгибах и местах пайки, погнутость или обрывы лапок креплений остова к полу и поломку кронштейнов крепления спинок. Для восстановления декоративного покрытия хромированные детали снимают и наносят новое покрытие. Нарушенные места пайки очищают от старого припоя и других загрязнений и вновь пропаивают. Детали, имеющие трещины, обрывы и другие повреждения, разъединяют нагревом газовой горелкой и заменяют новыми. Новые части каркаса изготовляют из бесшовной трубы, наружный диаметр которой равен 25 мм, а толщина стенки 1,5 мм.

Ремонт петель дверей и капотов заключается в устранении погнутостей правкой молотком на плите, трещин и износов, заваркой с последующей механической обработкой, в восстановлении отверстий под ремонтные размеры. Детали петель, имеющие обломы, заменяют новыми.

2.9 Сборка кузова

Технологический процесс сборки кузовов обычно состоит из сборки до окрашивания и общей сборки после окрашивания. Принципиально процесс общей сборки после окрашивания кузова при его ремонте ничем не отличается от сборки нового кузова, меняются лишь организационные формы сборки и соотношения трудоемкости отдельных видов работ. Сборка кузова после капитального ремонта должна производиться в той же последовательности и с той же тщательностью, что и сборка нового кузова.

Характерная особенность сборки состоит в том, что здесь обнаруживаются все основные недостатки предыдущих технологических операций. Если они выполнены с отступлением от технических условий, то производят дополнительную обработку, подгонку и разного рода доделки, влияющие на трудоемкость и качество сборки.

При сборке кузовов серьезное внимание уделяют выбору инструментов и приспособлений. Помимо универсальных инструментов и приспособлений, которые могут быть использованы на любой операции, соответствующей их назначению (гаечные ключи, отвертки и др.), широко применяют и специальные инструменты, предназначенные для выполнения одной вполне определенной операции. Применение специальных приспособлений или инструментов упрощает и облегчает процесс сборки.

Сборку любого кузова нельзя осуществлять в произвольной последовательности. Последовательность сборки определяется прежде всего конструкцией собираемого узла, а также требуемым разделением сборочных работ. Сборочные схемы принято для наглядности изображать так, чтобы соответствующие узлы и детали были поставлены в порядке их введения в технологический процесс сборки.

В зависимости от качества ремонта, точности изготовления отдельных узлов и деталей кузова и количества пригоночных работ различают три основных вида сборки: по принципу полной взаимозаменяемости, по принципу индивидуальной пригонки и по принципу ограниченной взаимозаменяемости. Сборку по принципу полной взаимозаменяемости применяют преимущественно в массовом и крупносерийном производстве. В мелкосерийном производстве и тем более в единичном производстве принцип полной взаимозаменяемости экономически не оправдан и потому применяется он лишь в отдельных случаях. Сборка по принципу индивидуальной пригонки, назначение которой придать детали точные размеры или ту или иную геометрическую форму, осуществляется пригонкой соединяемых деталей друг к другу. Эта операция обычно очень сложная и трудоемкая, поэтому на передовых авторемонтных заводах сборка по принципу индивидуальной пригонки постепенно вытесняется более совершенной сборкой по принципу ограниченной взаимозаменяемости.

Наиболее распространенными видами пригоночных работ при сборке кузова являются работы, связанные с постановкой деталей и узлов, снятых с кузова и подвергшихся ремонту или вновь изготовленных; опиливание; сверление и развертывание отверстий по месту; нарезание резьбы; зачистка; гибка. Механизация пригоночных работ при сборке осуществляется главным образом за счет применения универсальных и специализированных инструментов с электрическим и пневматическим приводами.

Сборка кузовов до окрашивания обычно связана со значительным объемом пригоночных работ и производится на участке ремонта кузова. На кузова легковых автомобилей до окрашивания устанавливают предварительно загрунтованные двери, передние и задние крылья, капот, облицовку радиатора, брызговики, крышку багажника и другие детали, подлежащие окрашиванию вместе с кузовом.

Сборку кузова после окрашивания производят в последовательности, обратной разборке кузовов.

III . Техника безопасности и охрана труда

3.1 Основные положения по безопасности труда

Под охраной труда понимают систему законодательных актов и соответствующих им мероприятий, направленных на сохранение здоровья и работоспособность трудящихся.

Систему организационных и технических мероприятий и средств, предотвращающих производственный травматизм, называют техникой безопасности.

Систему организационных, гигиенических и санитарно-технических мероприятий и средств, предотвращающих заболеваемость работающих, называют производственной санитарией.

Основные положения по охране труда изложены в Кодексе законов о труде (КЗоТ).

Одно из основных мероприятий по обеспечению безопасности труда обязательный инструктаж вновь принимаемых на работу и периодический инструктаж всех работников предприятия. Инструктаж проводит главный инженер. Вновь принимаемых на работу знакомят с основными положениями по охране труда, правилами внутреннего распорядка, противопожарными правилами и особенностями работы предприятия, обязанностями работников по соблюдению правил техники безопасности и производственной санитарии, порядком движения на предприятии, средствами защиты работающих и способами оказания доврачебной помощи пострадавшим.

3.2 Требования к технологическим процессам

При техническом обслуживании и ремонте автомобилей необходимо принимать меры против их самостоятельного перемещения. Запрещается техническое обслуживание и ремонт автомобилей с работающим двигателем (кроме случаев регулировки двигателя).

Подъёмно-транспортное оборудование должно быть в исправном состоянии и использоваться только по своему прямому назначению. К работе с этим оборудованием допускаются лица, прошедшие соответствующую подготовку и инструктаж.

Во время разборки и сборки узлов и агрегатов необходимо применять специальные съёмники и ключи.

Запрещается загромождать деталями и узлами проходы между рабочими местами, а также скапливать большое количество деталей на местах разборки.

Повышенную опасность представляют операции снятия и установки пружин, поскольку в них накоплена значительная энергия. Эти операции необходимо выполнять на стендах или с помощью приспособлений, обеспечивающих безопасную работу.

Гидравлические и пневматические устройства должны быть снабжены предохранительными и перепускными клапанами. Рабочий инструмент должен находиться в исправном состоянии.

3.3 Требования к рабочим помещениям

Помещения, в которых рабочий должен находиться под автомобилем, должны быть оборудованными осмотровыми канавами, эстакадами с направляющими предохранительными ребордами или подъёмниками.

Приточно-вытяжная вентиляция должна обеспечивать удаление выделяемых паров и газов и приток свежего воздуха.

Рабочие места должны быть обеспечены естественным и искусственным освещением, достаточным для безопасности выполнения работ.

На территории предприятия должны быть оборудованы санитарно-бытовые помещения: гардеробные, душевые, умывальники (с обязательным наличием горячей воды при работе с этилированным бензином).

IV . Заключение

В данной курсовой работе рассмотрен технологический процесс ремонта кузовов легкового автомобиля. Подробно рассмотрены неисправности кузовов, а также процесс дефектации деталей и способы устранения дефектов, рассмотрены мероприятия по охране труда и технике безопасности при проведении ремонтных работ.

V . Список литературы

1. «Ремонт автомобилей» С.И. Румянцев М. транспорт 1990-327 с.

2.Справочник технолога машиностроителя том 2 М. машиностроение 1988-240с.

3. Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей М. машиностроение 1991-315 с.

4. Е.С. Кузнецов. Техническая эксплуатация автомобилей. Москва. Транспорт, 1991.

5.Охрана труда на предприятиях автотранспорта Салов Ф.М. М.: 1991

6. Ф.Н. Авдонькин «Текущий ремонт автомобилей» М.: «Транспорт» 1988 г. с. 271

7. Устройство, техническое обслуживание и ремонт легковых автомобилей. : учебник для нач. проф образов.: С.К. Шестопалов.- М.: «Академия» 2006-566с.

8.«Техническое обслуживание и ремонт автомобилей» Л.И. Епифанов. 2004г.

9.«Слесарь по ремонту автомобилей» А.С. Кузнецов 2006г.

10.«Техническое обслуживание и ремонт автомобилей» В.М. Власов 2004г.

Основные сведения, элементы технологической карты (ТК):

1. Перечень работ

2. Технические требования

3. Инструмент, оборудование

4. Эксплуатационные материалы (марка, объем)

5. Норма времени (чел-мин.)

6. Схема, рисунок или фотография

7. Точки контроля

Технологическая карта (Таблица 1).

Вид обследования:

Ежедневное обслуживание автомобиля с кузовом седан: марки NISSAN PRIMERA

Исполнитель: владелец автомобиля.

Таблица 1. Технологическая карта ежедневного обслуживания автомобиля

Наименование процедуры (операции)	Технические требования, указания, примечания (диагностические признаки)	Инструмент, оборудование, приспособление	Эксплуата-ционные материалы (марка, объем)	Норма времени (чел.мин.)	Схема, рисунок или фотография	Точки контроля
Ежедневный внешний осмотр кузова автомобиля	Проверка наличия сколов, царапин
Проверка исправного состояния всех дверей	Убедиться в том, что защелки дверей исправно выполняют свою функцию	путем открывания / закрывания
Проверка надежности открывания закрывания капота моторного отсека	Убедиться, что все защелки запираются надежно. Убедиться, что вторая защелка не дает закрыться капоту при опускании первичной защелки	путем открывания / закрывания
Визуальный осмотр моторного отсека	Проверка следов утечек масла, тормозной и охлаждающей жидкостей	визуально
Проверка жидкости омывателя ветрового стекла	Проверить, достаточно ли жидкости в бачке омывателя	визуально
Проверка уровня охлаждающей жидкости двигателя	На холодном двигателе проконтролировать уровень охлаждающей жидкости	визуально				уровень охлаждающей жидкости должен находиться у отметки max
Проверка уровня масла в двигателе	Достать щуп из двигателя, протереть сухой тряпочкой и снова вставить полностью в то же место. Теперь достав его посмотреть уровень масла	Контрольный маслянный щуп, ветошь				Уровень должен находиться между отметками max и min.
Проверка уровня жидкости в бачке гидро-усилителя	Открутить крышку бачка, посмотреть уровень жидкости	визуально				Уровень должен находиться между отметками max и min
Проверить состояние трубопроводов	Обратить внимание на затяжку гаек штуцеров, признаки течи и наличие трещин	визуально
Проверка уровня тормозной жидкости и рабочей жидкости гидропривода сцепления	Убедиться в том, что уровень тормозной жидкости находится между метками min и max, которые нанесены на стенке бочка главного тормозного цилиндра и бачка гидропривода сцепления	визуально				уровень тормозной жидкости должен находиться у отметки max
Проверка аккумуляторной батареи	Проверить уровень электролита в каждой секции аккумулятора	визуально				уровень электролита должен находиться между метками min и max
Ежедневный внешний осмотр багажного отделения автомобиля
Проверка исправного состояния всех дверей, включая крышку багажника	Убедиться в том, что защелки крышки багажника исправно выполняют свою функцию	путем открывания/закрывания
Проверка наличия запасного колеса, домкрата, баллонного ключа, насоса		визуально
Проверка наличия сумки автомобилиста		визуально
Ежедневный осмотр шин автомобиля		визуально
Проверка наличия порезов, повреждений, чрезмерного износа	Тщательно проверить нет ли повреждений, признаков сильного износа	визуально
Проверка давления воздуха в шинах		Визуально или при помощи манометра	манометр МД-214 ГОСТ 9921			2,0-2,3 кг/см2
Ежедневный осмотр приборов освещения
Проверка передних фар, стоп-сигналов, габаритных фонарей, указателей поворота	Проверить надежность крепления и исправность всех приборов освещения	визуально
Ежедневный осмотр щеток очистителя ветрового стекла
Проверка щеток стеклоочистителя	Проверить качество очистки стекла, осмотреть щетки, обратить внимание на наличие трещин и следов износа резиновых элементов	визуально

Итого ежедневное обслуживание - 20чел-мин.

«Разработка технологической карты текущего ремонта автомобиля и его элементов»

Технологическая документация представляет собой графические или текстовые документы, которые определяют технологические процессы технического обслуживания и ремонта автомобилей. Единая система технологической документации устанавливает следующую технологическую документацию: технологические карты, маршрутные карты, операционные карты, инструкции, операционные чертежи, ведомости заказа и нормы расхода запасных частей, материалов, инструментов, оснастки и принадлежностей, а также другие документы.

Одним из важным нормативно-технологическим документом при организации выполнения технического обслуживания автомобиля и его узлов является технологическая карта (ТК) текущего ремонта, которая состоит из нескольких переходов, приемов и представляет собой детальную разработку технологического процесса текущего ремонта элемента автомобиля.

В технологической карте указываются:

- наименование технологических переходов и приемов текущего ремонта в рациональной последовательности;
- место воздействия (сверху, снизу, в кабине или салоне автомобиля);
- количество точек воздействия по каждой операции;
- рекомендуемое оборудование, приборы и инструменты, их тип, модель или марка;
- технические условия и указания, которые необходимо строго соблюдать и выполнять;
- специальность и разряд исполнителей работ;
- норму трудоемкости на выполнение операции.

Исходным материалом при разработке ТК являются:

- сборочные и рабочие чертежи изделия;
- технические условия на сборку, регулировку, контроль и ис¬пытания;
- производственная программа (для выбора технологического

оборудования оптимальной производительности и стоимости);

- сведения о существующем оборудовании и инструменте;
- нормы времени (в случае их отсутствия устанавливаются хронометражом или берутся из документации аналогов);
- масса изделия (для выбора подъемно-транспортного оборудования).

Порядок разработки технологических карт:

- изучение конструкции изделия;
- составление плана проведения работ;
- определение последовательности приемов и переходов;
- установление нормы времени;
- выбор оборудования и инструмента;
- оформление технологической документации.

Для разработки плана технологических переходов в основном используют инструкции заводов-изготовителей по проведению технического обслуживания автомобилей. Дополнительную информацию можно получить из технической литературы и специальных журналов, а также из личных наблюдений за выполнением технического обслуживания автомобилей.

Оборудование, инструмент, приспособления и приборы для проведения текущего ремонта автомобилей назначают по справочной литературе.

Нормы времени на выполнение переходов и приемов определяют при помощи нормативной документации, а также посредством хронометража. Для автомобилей разработаны «Типовые пооперационные нормативы текущего ремонта». Для автомобилей, на которые нормативная документация не разработана, нормы времени на проведение отдельных операций текущего ремонта и ее переходов устанавливают путем хронометража и сравнения.

Технические условия изложены также в инструкциях заводов-изготовителей и в руководствах по организации работ определенных видов (диагностирование, техническое обслуживание, текущий ремонт, хранение и др.).

В таблице 3 приведена форма технологической карты текущего ремонта автомобиля.

В графе 1 указывается номер перехода. Как правило, используется сквозная нумерация по всей карте.

В графе 2 кратко перечисляется содержание переходов в технологической последовательности. Например: «Демонтировать колпачок вентиля шины».

В графе 3 указывается место выполнения работ. Например, при снятии передних колес необходимо указать: «Сбоку в передней части», поскольку для выполнения этой операции не требуется наличия осмотровой канавы, а передние колеса автомобиля находятся в передней его части.

В графе 4 указывается количество мест воздействия. Например, при обслуживании передних колес указывается «2», поскольку их два.

В графе 5 указывается специальность и разряд исполнителя.

В графе 6 указывается необходимое для проведения переходов оборудование.

В графе 7 указывается трудоемкость обслуживания в человеко-минутах или человеко-часах. Данные можно взять из справочников или по результатам хронометража.

В графе 8 указываются все технические условия, касающиеся рассматриваемого перехода.

Из инструкции по ТО и ТР ВАЗ-21213 имеем:

По изученным данным составим технологическую карту ТР ВАЗ-21213 «Замена масляного насоса»

Печать

Также интересно:

Предварительные договоры купли-продажи Зачем заключать предварительный договор

Из чего делают натуральный шоколад?

Что такое наливка и чем она отличается от других видов алкоголя

Рекомендуем почитать:

2024-05-07 03:39:18

Как закоптить сома горячего и холодного копчения

2024-05-06 03:34:26

Боярышник: посадка и уход в открытом грунте, свойства

2024-05-05 03:39:55

Общий анализ крови и мочи что показывает

В продолжение темы:

Техосмотр

Мертвец ожил по соннику Видеть покойника во сне живым, к чему умерший снится живым

Похоже, этот сон об энергетической связи. Могу предположить, что Олеся - это частица вас, которая осталась в нем после вашего вынужденного расставания. Также, как и молодой...

Новые статьи