Здійснення технологічних процесів технічного обслуговування та ремонту. Технологічний процес технічного обслуговування та ремонту автомобіля
Організація робіт з технічного обслуговування легкових автомобілів провадиться відповідно до технологічних карт на легковий автомобіль. Технологічні карти розробляються заводом-виробником, які включають перелік обов'язкових робіт. Організація робіт з поточного ремонту може здійснюватися двома методами індивідуальним та агрегатним. При агрегатному методі несправні вузли, прилади агрегати замінюються на нові або заздалегідь відремонтовані взяті з оборотного фонду. У цій автомайстерні ремонт проводиться індивідуальним методом, при якому несправні вузли, агрегати знімаються з автомобіля, ремонтуються і ставляться на той же автомобіль. У разі пред'явлення претензій щодо якості виконуваних робіт з боку замовника якщо вони несуть матеріальні витрати, то їх здійснює сам автомеханік, який допустив цю неакуратність, якщо його вина буде очевидною.
Технологічні процеси мають на увазі два види робіт відновлення та підтримання працездатності автомобіля.
Технологічний процес відновлення працездатності передбачає комплекс робіт з метою усунення конкретної відмови, вийшов з ладу спідометр, двигун пічки, гальма і т.д. Водій приїжджає і сам каже несправність, що виникла у процесі експлуатації автомобіля.
Технологічний процес підтримки працездатності передбачає комплекс робіт, що забезпечують нормальне функціонування технічно справних систем у заданих прибудовах, відновлення холостого ходу двигуна, регулювання запалення, вирівнювання тиску в шинах, розвал сходження коліс і т.д. Водій, як правило, каже, що щось не так з автомобілем, підвищена витрата палива, відведення автомобіля від прямолінійного руху, свист з боку мотора, механік, як правило, вже представляє який перелік робіт необхідно провести для з'ясування та усунення цієї несправності. При її виявленні механік говорить водієві вид несправності і відправляє в магазин за новою деталлю, якщо вона потрібна.
При надходженні автомобіля до автомайстерні водій машини повинен підійти до головного механіка або до будь-якого вільного механіка описати перелік робіт який він хотів провести, несправності в чому їх характер у які терміни необхідно закінчити ремонт. Водій свого часу повинен залишити контактний телефон оскільки, в процесі ремонту можуть бути виявлені деталі, вузли підлягають заміні за відсутності водія в автомайстерні йому повідомляється про необхідність заміни цієї деталі.
Трудомісткість робіт з обслуговування легкового автомобіля, як правило, невелика і на неї приділяється двох механіків на двох оглядових ямах у приміщенні, але також може проводитися і ремонт автомобілів на прилеглій території до двох автомобілів. В автомайстерні є всі необхідні інструменти для самостійної роботи всіх чотирьох механіків: набір інструментів авто слюсаря, шланг компресора довжиною 10 метрів і може використовуватися як в приміщенні, так і на вулиці, гайковерт пневматичний для відкручування гайок коліс, гайковерт електричний акумуляторний та інші.
Технологічна карта виконання технічного обслуговування включає:
- 1. Повне миття автомобіля.
- 2. Визначення технічного стану систем автомобіля, що включає:
- - технічний стан силового агрегату: перевірка вузлів - кривошипно-шатунного механізму, газорозподілу, системи охолодження, системи живлення та зчеплення.
- - Системи харчування.
- - Системи запалення.
- - стан коробки передач, карданної передачі та диференціала.
- - рульове управління.
- - Несучої системи.
- - електроживлення та прилади сигналізації та контролю.
- 3. Усунення виявлених дефектів та регулювальні роботи.
- 4. Складання автомобіля.
- 5. Здача готового автомобіля замовнику.
Перелік робіт під час виконання технічного обслуговування:
Силовий агрегат: тарована затяжка гайок кріплення головки, піддону, опор шийок, усунення стуків у двигуні, регулювання та відновлення герметичності клапанів, перевірка натягу ременя генератора-вентилятора, перевірка герметичності та рівня заправки системи охолодження, технічний стан роботи бензонасосу. Перевірка рівня палива в карбюраторі, перевірка системи запалення - стан високовольтних дротів, стан трамблера, стан свічок, робота зчеплення - надійність роботи, стан деталей зчеплення, заміна оливи проводиться за певного пробігу.
Система гальмування: герметичність системи, вироблення колодок та дисків, рівень гальмівної рідини.
Коробка передач: перевірити рівень і якість масла, заміна масла проводиться при певному пробігу, перевірка на сторонні шуми, плавність включення швидкостей, надійність фіксації швидкостей, стан підшипників, стан диференціала - стан шестерень, сателітів, підшипників, стан карданної передачі: визначення технічного стану люфт у поєднанні, зовнішній стан вузла.
Несуча система: перевірка роботи амортизаторів, пружин, тяг, стан кульових опор та демпферів, перевірка розвалу та сходження коліс, перевірка зношування коліс, стан підшипників коліс, балансування коліс.
Система управління: перевірка люфтів рульового колеса, люфт коліс, заміна олії в редукторі.
Система електроживлення: перевірка стану генератора, стан колектора, щіток, випрямляча, стан контактів, напруга і струм, що видається, замінити мастило підшипників, стан стартера, стан щіток і колектора. Розвивається момент, стан контактів, перевірка стану акумулятора, рівень і щільність електроліту, стан клем, перевірка та правильність показань контрольно-вимірювальних приладів, перевірка систем освітлення та сигналізації.
Кузов: зробити мастило вузлів навішування, надійність роботи та фіксації замків, стан кузова, провести переконсервацію кузова.
Провести мастило відповідно до карти мастила вузлів.
Періодичне технічне обслуговування та поточний ремонт забезпечує підтримку безвідмовної та надійної роботи автомобілів. Технічне обслуговування ділиться на три періоди:
щоденні, ТО-1, ТО-2. Технічне обслуговування дає змогу підтримувати працездатність механізмів автомобіля між ремонтами. Поточний ремонт є складовою технічного обслуговування. Він призначений для відновлення працездатності агрегату.
Для виконання технічного обслуговування та поточного ремонту застосовується комплект пристроїв та контрольно-вимірювальних приладів. Цей комплект є в наявності.
При надходженні автомобіля до автомайстерні для виконання технічного обслуговування або поточного ремонту необхідно виконати перелік обов'язкових робіт:
- 1. Здійснити миття автомобіля від експлуатаційного забруднення.
- 2. Здійснити перевірку технічного стану вузлів та агрегатів автомобіля.
- 3. Оформити карту технічного стану із зазначенням дефектних вузлів та агрегатів.
Надійність та довговічність роботи вузлів та агрегатів залежить від якості мастильних матеріалів та витримування термінів їх заміни, що визначаються заводом виробником автомобіля та комплектуючих агрегатів.
Виконання технічного обслуговування (ТО-1) ТО-1 виконується через 15 000 км або через рік експлуатації автомобіля. Для кожного автомобіля цей параметр визначається заводом-виробником автомобіля.
При ТО-1 перевіряють надійність кріплення агрегатів та вузлів, відсутність підтікання рідини.
Очищають електропроводку та агрегати від експлуатаційного забруднення. Перевіряють надійність електроконтакту, перевіряють цілісність ізоляції. Акумуляторна батарея очищається від експлутаційного забруднення, очищають вентиляційні отвори, очищають клеми від оксидів, перевіряють рівень та щільність електроліту. Перевіряється величина прогину ременя вентилятора. Перевіряється вільне переміщення тяг управління дросельної та повітряної заслінки, ефективність роботи гальм, вимірюють люфт рульового колеса. Здійснюється заміна масла в двигуні, коробки передач, мосту. Здійснити перевірку роботи системи сигналізації, замків, освітлення.
Змастити вузли відповідно до карти мастила.
Несправні агрегати та вузли підлягають ремонту.
Виконання технічного обслуговування (ТО-2) ТО-2 виконується через 30 000 км або через два роки експлуатації автомобіля.
ТО-2 складається з робіт, що виконуються при ТО-1 і комплектом специфічних робіт.
Справність механізмів відчинення та закривання дверей;
Герметичність системи охолодження двигуна;
- - перевірка кріплення та стан радіатора;
- - кріплення кришки розподільних шестерень, шківа вентилятора, водяного насоса, радіальний зазор у підшипниках;
- - герметичність системи змащення двигуна;
- - протягнути гайки впускних та випускних трубопроводів та приймальних труб глушника;
- - перевірити стан подушок опор двигуна;
- - Перевірити стан приладів системи живлення;
- - зняти та промити фільтруючий елемент та склянку тонкого очищення палива;
- - перевірити дію приводу та вільний хід педалі зчеплення;
- - люфт у шарнірах та шліцевому з'єднанні карданної передачі;
- - перевірити стан та герметичність заднього моста;
- - люфти кермового механізму;
- - перевірити кріплення та шплінтівку гайок пальців шарнірів та важелів поворотних кулаків;
- - Стан балки передньої осі;
- - зняти гальмівні барабани та очистити гальмівні механізми від бруду;
- - перевірити стан головного гальмівного циліндра, підсилювачів, трубопроводів;
- - перевірка справності приводу та дії стоянкової гальмівної системи;
- - перевірка кріплення: драбин передніх і задніх ресор, амортизаторів, кронштейнів їх кріплення;
- - перевірка кріплення коліс, стан ободів та дисків, стан та знос шин;
- - очистити АКБ від бруду та пилу, перевірити рівень електроліту у всіх банках батареї;
- - Перевірити стан свічок запалювання;
- - після обслуговування перевірити роботу агрегатів, механізмів та приладів контрольним пробігом;
- - перевірити та при необхідності відрегулювати зазори між клапанами та коромислами;
- - зняти маточини, промити підшипники маточини та сальники в гасі, перевірити стан підшипників, закласти свіже мастило в маточини коліс, відрегулювати підшипники маточини.
Діагностика Д-1 та Д-2. Одним з елементів технологічного процесу ТО та ремонту є діагностика, яка служить для визначення технічного стану автомобілів, їх агрегатів та вузлів без розбирання. Специфічним властивістю, що відрізняє діагностику від звичайного визначення технічного стану, не підвищення точності його оцінки, а виявлення прихованих несправностей без розбирання автомобіля. В даний час існують два варіанти виконання діагностичних робіт: спільно з ТО та ремонтом або на спеціалізованих постах та лініях діагностики.
Діагностику Д-1 застосовують для перевірки вузлів та механізмів, що забезпечують безпеку руху. Такий вид діагностування виконується перед ТО-1. Обґрунтованим є проведення контрольно-діагностичних робіт перед ТО-2 у зоні або на посту діагностики з метою регулювання технологічного процесу та виділення з маси автомобілів, що надходять на ТО-2, тих, що мають значний обсяг ТР великої трудомісткості. Цей вид діагностики називається поглибленою діагностикою Д-2, яка виконується на посту з використанням стенду для перевірки тягових якостей автомобілів. Така діагностика в автомайстерні не проводиться через відсутність обладнання. Найчастіше, за словами замовника, відразу виявляється перелік технічного впливу на автомобіль, або при огляді виявляються проблемні вузли, агрегати автомобіля.
виробничий технологічний автомайстерня
2.2 Технологічний процес ТО та ремонту рухомого складу на АТП
Загальна характеристика технологічного процесу автомобілів. Технічне обслуговування є сукупність робіт певного призначення, кожна з яких, у свою чергу, складається з операцій, що виконуються в певній технологічній послідовності, що становить загалом технологічний процес.
Операція - це комплекс послідовних дій щодо обслуговування агрегату або групи агрегатів автомобіля (наприклад, зміна масла в картері двигуна, регулювання зчеплення та ін.).
Таким чином, під технологічним процесом ТО автомобіля розуміється певна послідовність виконання робіт та операцій, що мають на меті підтримання працездатності автомобіля.
Основним завданням технологічного процесу ТО є висока якість робіт, що виконуються при найменшій витраті робочого часу, а отже, при найбільшій продуктивності праці робітника.
ТО автомобіля складається з великої кількості технологічних операцій, які за своїм призначенням, характером, умовами виконання, застосовуваним обладнанням, інструментом та кваліфікацією виконавчого складу об'єднуються у певні групи робіт. Останні в тому чи іншому обсязі входять до змісту робіт з БО, ТО-! та ТО-2.
Незалежно від виду ТО, за винятком ЕО, воно містить такі основні роботи: збирально-мийні та обтиральні (зовнішній догляд), контрольно-діагностичні, контрольно-кріпильні, регулювальні, електротехнічні, мастильно-очисні, шинні та заправні. Крім того, до комплексу робіт з ТО входять: контрольно-оглядові роботи перед ЕО, ТО-1 та ТО-2 та роботи з перевірки автомобіля після виконання обслуговування.
Збирально-мийні та обтиральні роботи полягають у внутрішньому прибиранні кабіни водія, платформи вантажного автомобіля або внутрішнього салону кузова легкового автомобіля та автобуса; і миття шасі і кузова автомобіля і протирк його зовнішніх частин, бічних і передніх стекол.
Контрольно - діагностичні роботи полягають у контролі стану чи працездатності агрегатів, механізмів, приладів, систем та автомобіля загалом за зовнішніми ознаками (вихідними параметрами) без розбирання чи розкриття механізмів.
Регулювальні роботи включають регулювальні операції з відновлення працездатності агрегатів, механізмів і систем автомобіля за допомогою передбачених в них регулювальних пристроїв, до рівня, що вимагається правилами технічної експлуатації автомобіля або технічними умовами (наприклад, частоти обертів колінчастого валу двигуна на холостому ходу, вільного ходу педалі зчеплення ін).
Кріпильні роботи складаються з перевірки стану різьбових з'єднань деталей (болтів, шпильок, шплінтів) та кріплення та (підтяжки), постановки кріпильних деталей замість загублених та заміни непридатних.
Електротехнічні роботи полягають у перевірці зовнішнього стану джерел електроенергії (акумуляторної батареї, генератора з реле-регулятором та випрямлячем змінного струму) та споживачів електроенергії (приладів батарейної системи запалювання, стартера, приладів освітлення та сигнальних та контрольних вимірювальних приладів), очищення від пилу, слідів окислення контактних з'єднань, усунення несправностей внаслідок діагностування систем електроустаткування автомобіля.
Роботи по системі живлення двигуна включають перевірку зовнішнього стану приладів системи живлення (карбюратора, паливного насоса, повітряного фільтра та ін.), герметичності трубопроводів, усунення несправностей та регулювання за результатами діагностики. двигуні, коробці зміни передач та ін.), мастило підшипників і шарнірних з'єднань трансмісії, ходової частини, рульового управління та кузова, заправка автомобіля спеціальними рідинами (гальмівною, амортизаторною), очищення всіх фільтрів, заміна фільтруючих елементів та відстійників системи.
Шинні роботи складаються з перевірки зовнішнього стану шин (покришок) з метою встановлення необхідності ремонту, видалення з протектора покришок гострих предметів, що застрягли, перевірки внутрішнього тиску і доведення його до необхідного. Крім того, шинні роботи при ТО можуть включати перестановку та заміну шин.
Контрольні роботи після обслуговування складаються з перевірки роботи двигуна, дії гальм, кермового керування та інших агрегатів та механізмів.
Заправні роботи включають заправку паливного бака автомобіля та поповнення рідиною системи охолодження двигуна.
Такий підрозділ основних робіт ТО обумовлює, по-перше, використання робітників відповідної спеціальності та кваліфікації при виконанні кожного виду робіт та, по-друге, застосування спеціального обладнання приладів та інструменту на місці виконання зазначених робіт. Крім того, це необхідно для організації раціонального, послідовного їх виконання.
Незалежно від виду ТО першочерговими є жнивно-мийні. роботи, одним із завдань яких є підготовка автомобіля до наступних операцій ТО, та надання йому належного зовнішнього вигляду.
Заправка автомобіля паливом може проводитись перед виїздом на лінію або перед встановленням його на стоянку.
Територія приміщення, призначена до виконання однієї чи кількох однорідних робіт чи операцій процесу ТО чи ремонту, оснащена приладами, пристроями, інструментами та іншим устаткуванням, називається робочим постом.
Планування роботи систем обслуговування одна із найважливіших завдань, виконуваних технічною службою АТП. Основними плануючими документами є річний, квартальний та місячний плани обслуговування автомобілів, що складаються на підставі розрахунків. Як вихідні дані для планування використовуються отримані при розрахунку значення періодичності обслуговування тобто, добова кількість автомобілів АТП, що надходять на обслуговування i-го виду, кількість постів (робітників) та інші дані, які дозволяють визначити кількість автомобілів, що надходять щодня за встановленим планом обслуговування.
Види планів: для планування та контролю виконання різних робіт застосовуються плани: лінійні (стрічкові) графіки, матриці (таблиці), мережеві графіки та аналітичні описи.
Однак, лінійний та зазначені вище інші форми планування робіт з ТО та ремонту автомобілів на АТП практично не використовуються.
Основними методами планування ТО та ремонту на АТП є такі, які б забезпечували своєчасне його виконання через встановлений для даного виду ТО пробіг автомобіля. У зв'язку з цим на АТП широке застосування оперативне планування за календарним часом та за фактичним пробігом.
При плануванні за календарним часом складається місячний (іноді двомісячний) план встановлення автомобілів на ТО. У цьому випадку для кожного автомобіля виділяють день виконання відповідного ТО. При складанні графіка (див. форму) чергову постановку автомобіля на обслуговування визначають шляхом розподілу регламентної періодичності обслуговування (ТО-1 та ТО-2) на середньодобовий пробіг автомобіля. Останній приймають як середню величину по автомобільному парку однотипних автомобілів за минулий або плановий період.
Такий метод планування забезпечує постановку кожного автомобіля на ТО відповідно до його фактичного пробігу, технічного стану та умов експлуатації і одночасно дозволяє контролювати фактичне виконання обслуговування. Причіпний склад направляється на відповідне обслуговування одночасно з автомобілями-тягачами
За способом отримання документація може бути вихідною і похідною. Як вихідна інформація служать такі документи, як шляховий, технічний і ремонтний листи, накладні, вимоги на матеріально-технічні засоби, наряди на роботи, виписки з планів та ін.
Похідна документація є результатом переробки та систематизації документів першої групи і може містити дані про виконання плану технічного обслуговування, якості обслуговування за показниками надійності роботи автомобілів, ефективності роботи системи обслуговування за трудовими та економічними показниками, дані про витрату запасних частин та матеріалів та ін.
За стабільністю документація може бути постійною та змінною. До постійної документації відносяться: нормативи, ГОСТи, розцінки, довідкові дані та інші, до змінної - обліково-звітна документація, що характеризує роботу та стан - системи обслуговування, плани-графіки, особові картки на автомобілі, матеріали, запасні частини, відомості тощо д.
За призначенням та змістом документація групується за функціональними підрозділами та підсистемами АТП: технічна - по роботі системи обслуговування, експлуатаційна - по транспортній роботі та ін.
Управління якістю ТО та ТР автомобілів на АТП.
Система управління якістю ТО та ТР - це сукупність керуючих органів та об'єктів управління, що взаємодіють за допомогою матеріально-технічних та інформаційних засобів.
Система управління якістю має передбачати сукупність взаємопов'язаних організаційних, технічних, економічних та соціальних заходів щодо забезпечення цілей управління якістю технічного стану рухомого складу.
Основні показники якості ТО та ТР визначаються через напрацювання в кілометрах пробігу на виконану операцію ТР (ГОСТ 18322-73), нормовану граничну кількість відмов за певний пробіг (або за час експлуатації в днях), нормовану граничну кількість шлюбу або відхилень від технічних умов наперед певній вибірці автомобілів, що перевіряються відділом технічного контролю. У цьому весь наявний на АТП рухомий склад підрозділяється за величиною пробігу початку експлуатації кілька груп. Наприклад, на чотири групи автобусів з пробігом відповідально: до 50 тис, км; від 51 до 200 т км; від 201 до 350 тис. км та понад 350 тис. км.
Для кожної такої групи, а також усередині них (за марками та моделями) встановлені свої показники якості, після чого показники якості для всіх груп вважаються порівнянними між собою. Це дозволяє мати порівняні показники якості по кожному автомобілю, кожній марці та моделі автомобілів, кожній їх групі та по АТП загалом. Вказана обставина дозволяє об'єктивно вирішувати питання морального та матеріального стимулювання персоналу АТП, а також організовувати соціалістичне змагання на основі уніфікованих порівняних показників.
Нормативні показники якості встановлюються, а фактичні - виявляються і порівнюються з нормативними. Спочатку нормативні показники формуються на основі вже існуючих, досягнутих внутрішньовиробничих показників. Надалі вони посилюються, періодично коригуються, що забезпечує стійка тенденція до підвищення всіх основних показників роботи АТП.
Такий нормативний показник якості, як напрацювання в кілометрах пробігу на виконану операцію ремонту в початковій стадії функціонування системи, визначається статистично як досягнута середня на даному АТП.
Наведений у табл. 13.1 склад показників, що використовуються під час функціонування комплексної системи управління якістю ТО та ТР, пов'язаний з їх управлінським використанням. Об'єктивна, оперативно проведена оцінка якості робіт з ТО та ТР автомобілів дозволяє обґрунтовано та цілеспрямовано впливати на виробництво та окремі аспекти інженерно-технічної служби АТП.
При реалізації комплексної системи розрізняють чотири етапи, пов'язані з її введенням у практику роботи: підготовка до розробки системи, розробка проекту системи, впровадження системи та її безперервне вдосконалення.
Трудова діяльність у ОАТ вимагає своєї організації, під якою розуміється впорядкована система взаємодії працівників, їх груп, і підрозділів задля досягнення поставленої мети. Вона визначається типом організації та чисельністю транспортних засобів, що обслуговуються і ремонтуються. Якщо розглядається автотранспортна комплексна чи кооперована організація, що займається автомобільними перевезеннями, то організацію процесів ТО і ремонту додатково впливатиме і режим роботи транспортних засобів. Як правило, він визначається особливостями транспортного процесу, що склався, і в основному відповідає рекомендаціям ОНТП 01-91. Рекомендований час роботи автомобілів (табл. 2.1) має становити не менше 10,5 год, кількість днів роботи на рік - не менше 255 год.
Режим роботи виробничих підрозділів технічної служби має відповідати режиму роботи транспортних засобів (табл. 2.2). Досвід роботи сучасних ATO показує, що при експлуатації автомобілів 365 днів на рік виробничі зони ЕО та поточного ремонту повинні працювати стільки ж, а кількість днів роботи на рік зон Д-1, Д-2, ТО-1 та ТО-2 може бути меншою. . Двозмінний режим роботи застосовується лише у великих автотранспортних організаціях, а тризмінний режим роботи нині взагалі не застосовується. Для автообслуговуючих та авторемонтних організацій режим роботи виробничих підрозділів можна приймати, як і для автотранспортних, але з урахуванням добового надходження автомобілів у ТО та ремонт. Число днів роботи на рік для них не перевищує, як правило, 305 днів.
|
Режим роботи автомобілів |
Режим роботи виробництва |
||||
|
Число днів роботи на рік |
Час роботи на добу, год |
Число днів роботи на рік |
Число змін роботи на добу |
виконання |
|
|
Д-1, Д-2, ТО-2 |
|||||
Закінчення табл. 2.2
|
Вид робіт (виробнича зона) |
Режим роботи автомобілів |
Режим роботи виробництва |
|||
|
Число днів роботи на рік |
Час роботи на добу, год |
Число днів роботи на рік |
Число змін роботи на добу |
виконання |
|
|
Ремонтні |
|||||
Найбільш складною буде організація виробничого процесу в комплексній автотранспортній організації середньої чи великої потужності. Це пов'язано з тим, що в ній необхідно організовувати та ув'язувати процеси транспортної та технічної експлуатації. Прийом та випуск автомобілів здійснюється на контрольно-технічному пункті (КТП). При проведенні технічних обслуговувань та ремонтів основними технологічними процесами є збирально-мийні (УМР), що виконуються при ЕО, Д-1, Д-2, ТО-1, ТО-2 та ТР. На загальній схемі виробничого процесу ТО та ремонту (рис. 2.1) зазначено місця їх виконання та можливі маршрути руху транспортних засобів. Пост випуску газу передбачається, якщо організація експлуатує газобалонні автомобілі (ГБА). Така схема орієнтована використання діагностування практично в усіх технологічних процесах. Для згладжування нерівномірності надходження автомобілів до виробничих зон можуть використовуватися одна або кілька зон очікування.
Для забезпечення безперебійності технологічних процесів, пов'язаних з ремонтом транспортних засобів та їх агрегатів у зоні ТР та ремонтних ділянках, використовується комплекс підготовки про-
Мал. 2.1.Схема організації процесів ТО та ремонту з діагностуванням у комплексних та кооперованих ATO виробництві (КПП). На нього покладено функції своєчасної доставки на посади необхідних запчастин та матеріалів; отримання, зберігання та видачі агрегатів, вузлів та деталей, відремонтованих та виготовлених власними силами, а також отриманих від авторемонтних організацій. Тому до його складу входить проміжний склад. Перегін автомобілів у зонах здійснюють водії-перегонники цього ж комплексу.
Обслуговуванням та ремонтом гаражного обладнання, технологічного оснащення та інструменту займається відділ головного механіка (ОГМ). Крім того, на нього покладено функції виготовлення необхідного нестандартного обладнання, оснащення та інструменту.
Як бачимо на рис. 2.1 виконання робіт закріплено за структурними підрозділами, які повинні мати свою виробничу базу: будівлі, споруди, приміщення, технологічне обладнання, оснащення тощо. (Рис. 2.2). Велика кількість структурних підрозділів, основних та допоміжних приміщень, різноманітність видів виконуваних робіт та значна чисельність їх виконавців ставить завдання організації та взаємов'язки всіх виконуваних технологічних процесів, організації роботи виробничих зон та ділянок, їх структурних одиниць – робочих постів та робочих місць.
Розглянуті схеми можуть бути іншими для автотранспортних організацій, які працюють на засадах кооперації та спеціалізації виробництв. Наприклад, експлуатаційна філія ATO, що займається в основному організацією транспортного процесу, може мати виробничу базу, що забезпечує виконання нескладних видів технічних впливів: ЕО, ТО-1 та простих ремонтів (табл. 2.3). Виробничі філії ATO можуть, навпаки, займатися складними видами ТО та ремонту.
У кожному даному випадку доцільно обгрунтовувати прийняту схему виробничого процесу забезпечення працездатності транспортних засобів. Найбільш простою методикою, що дозволяє обґрунтувати правомірність застосування в ATO тих чи інших технологічних процесів та відповідних виробничих підрозділів, є розрахунок виробничої програми з ТО та ремонту та чисельності виконавців робіт.
Мал. 2.2.
середньої чи великої потужності
Таблиця 2.3
Варіанти виробничих процесів ТО та ремонту різних ATO
|
Можливі варіанти |
|
|
1. Комплексна ATO |
1.1. Міжзмінне зберігання ТС, ЕО, Д-1, Д-2, ТО-1, ТО-2, ТР всіх видів |
|
2. Експлуатаційна філія ATO |
|
|
3. Виробнича філія ATO |
|
|
4. Кооперовані АТ |
|
|
5. Спеціалізовані АТ |
|
Якщо розрахункова чисельність виконавців робіт дільниці буде менше 0,5, то, швидше за все, її створювати недоцільно, за винятком випадку, коли цю ділянку можна об'єднати з іншою, теж недовантаженою. Ділянки, що групуються в один підрозділ, повинні мати схожий характер робіт і близькі умови праці за протипожежними, будівельними, санітарними, технічними та іншими нормами. Досвід роботи ОАТ показує, що допускається угруповання моторної, агрегатної, слюсарно-механічної, електротехнічної та паливної ділянки - до механічного відділення; ковальсько-ресорної, зварювальної, бляшаної та медичної дільниць - у теплове відділення. Кузовна, арматурна, шпалерна та столярна ділянки можуть бути об'єднані в кузовне відділення. У межах зазначених відділень допускається створення дрібніших підрозділів: зварювально-бляшаного, столярно-обійного, агрегатно-моторного тощо.
Для більш точного обґрунтування необхідно провести оцінку ефективності створення та експлуатації такого відділення у конкретній ATO. Складовими цього комплексного ефекту будуть такі приватні ефекти: економічний, технічний, технологічний, екологічний, соціальний та інших. Усі вони різні, але взаємопов'язані між собою можуть бути приведені до вартісного виду. Найбільш простими є статистичні методи оцінки економічної ефективності, що полягають в оцінці сумарного прибутку, який розраховується як різницю сукупних вартісних результатів і витрат, які отримуються при реалізації проекту. Найчастіше ці вартісні показники наводяться до одного року роботи. Стосовно виробничого підрозділу, що створюється в ATO, їх можна записати:
де C mi -поточні (експлуатаційні) витрати на утримання виробничого підрозділу; Е н -нормативний коефіцієнт приведення до року капітальних вкладень (приймається 0,13-0,15); K B? -капітальні вкладення до створення г-го виробничого підрозділи.
Експлуатаційні річні витрати на утримання виробничого підрозділу включають заробітну плату ремонтних робітників, амортизаційні відрахування на ремонт та заміну обладнання в ньому, експлуатаційні витрати на електроенергію, воду, тепло, стиснене повітря та ін.
Капітальні витрати визначаються сумою вартості придбання та монтажу обладнання, а також вартості будівництва виробничого підрозділу.
Виробничий підрозділ можна не створювати, тоді цей обсяг річних робіт T?виконуватиметься в інших організаціях на платній основі із зразковими вартісними витратами
де Sj -вартість нормо-години виконання цього виду робіт; (3 - коефіцієнт, що враховує транспортні витрати на доставку автомобіля або його агрегатів у ТО чи ремонт (можливо, в межах 1,01-1,15).
Якщо різницю між витратами З 2 і З дрг буде більше чи дорівнює нулю, створення виробничого підрозділу буде економічно невигідно і навпаки. З урахуванням того, що методика є наближеною, тому що не враховує всі види витрат, як остаточний критерій для ухвалення рішення можна рекомендувати коефіцієнт вартостей:
При значенні коефіцієнта вартості більше ніж -ОД (закладається приблизно десятивідсоткова помилка, можливо, що допускається при розрахунках) створення виробничого підрозділу буде недоцільним.
Якщо питання про використання?-го підрозділу вирішується в рамках його реконструкції, то капітальні вкладення розраховують за формулою
де / С рекг - капітальні вкладення, необхідні для реконструкції виробничого підрозділу; С ш - неамортизована вартість основних фондів, що виводяться; С рг - вартість реалізації основних фондів, що виводяться; ДП рекг – можливі втрати прибутку організації при реконструкції; З лг – ліквідаційні витрати.
Ще одним критерієм, що дозволяє досить просто визначити доцільність створення конкретного виробничого підрозділу, може бути термін окупності, під яким розуміється проміжок часу, протягом якого буде повернено капітальні вкладення доходом від реалізації проекту. Приблизно він може бути визначений як відношення капітальних вкладень до середньорічного доходу, що планується. Можуть використовуватися і складніші (динамічні) методи , у яких різночасні витрати та доходи призводять до одного моменту часу у вигляді їх дисконтування.
Під технологічними процесами розуміють послідовність технологічних операцій, необхідні виконання певного виду технічного впливу. Порядок здійснення технологічного процесу залежить від виду та обсягу технічного впливу, при цьому слід враховувати право власника автомобіля на проведення вибіркових робіт з обсягів ТО та поточного ремонту (TP) у будь-якому поєднанні.
p align="justify"> Технологічний процес повинен забезпечувати гнучкість при виконанні замовленої послуги з ТО і TP, що передбачає застосування універсальних і спеціалізованих постів, і, отже, можливість проведення різних поєднань виробничих операцій всіх робіт даного виду без переміщення автомобіля (за винятком спеціалізованих постів).
Основу організації технологічного процесу на станціях технічного обслуговування та ремонту автомобілів складає наступна функціональна схема. Автомобілі, що прибувають для проведення ТО та TP, проходять мийки і вступають на посаду приймання для визначення технічного стану, необхідного обсягу робіт та їх вартості. Посл еприймання автомобіль направляють на відповідну виробничу ділянку в залежності від укомплектованості виробничо-технічної бази та її стану. До основних елементів виробничо-технічної бази належать виробничі пости (мийки, приймання, поглиблену діагностику, ТО та TP) та спеціалізовані ділянки (ремонт окремих систем автомобіля, шиномонтажний та ін.). У разі зайнятості робочих постів, на яких повинні виконуватися роботи відповідно до замовлення-наряду, автомобіль надходить на автомобілі-місце очікування, звідки в міру звільнення постів прямує на ту чи іншу виробничу ділянку. Після завершення робіт автомобіль надходить на посаду видачі автомобілів.
Існують різні варіанти послідовності виконання робіт залежно від замовленої послуги:
1) П-УМР-Д б-ПР-К-УМР-С-В;
2) П-Д б-Дз-С-УМР-ПР-УР-ПР-К-УМР-С-В;
3) П-Дз-ПР-К-УМР-В;
4) П-Д 3-С-УМР-ПР-УР-ПУ Кц-ПР-УМР-С-В;
5) П-УМР-ПР-УР-ПУ СЦ-ПР-К-УМР-В;
6) П – Дз – УМР- ПР-С-ПР – МУ – ПР – УУК – К – У MP – С – В;
7) П – Дз – УМР – ПР-УР-ПР – УУК – К – УМР – С – В;
8) П - ПР-В.
Умовне позначення означає:
П – приймання;
Д б - діагностика систем, визначальних безпеку руху (проводиться посаді приймання, оснащеному діагностичним комплексом, як і самостійний вид послуги входить у складі ТО, виконуваного по сервісним книжкам);
Дз – діагностика за заявками клієнтів (поглиблена діагностика);
УМР - збирально-мийні роботи;
С – стоянка (при виникненні черги);
ПУ СЦ – виробнича ділянка № 1 (слюсарний цех);
ПУ Кц – виробнича ділянка № 2 (кузовний цех);
ПР - постові роботи (включаючи встановлення автомобіля на витяг);
УР - дільничні роботи (включають роботи на спеціалізованих ділянках: шиномонтаж, балансування, стапель, установки для очищення форсунок, миття радіатора тощо);
УУК - стенд контролю та регулювання кутів установки кіл ес(схід розвал);
МУ - малярська ділянка (включає: фарбувальну камеру та підготовчу ділянку);
К - контроль (виконується на постах із заповненням листа огляду, що включає: пробну поїздку, контроль систем безпеки та регулювальні роботи);
В – видача автомобіля клієнту.
Варіант 1- типовий варіант проходження ТО сервісною книжкою, коли клієнт приїжджає при певному пробігу або тимчасовому інтервалі. У цьому випадку на посаді приймання автомобіль проходить діагностування, приймач оглядає його, перевіряючи відсутність (наявність) теч, цілісність захисних гумових виробів (пильників, гальмівних шлангів), товщину гальмівних дисків та колодок, справність приладів сигналізації та освітлення, рівень рідин. Після УМР проводяться роботи з ТО та усунення помічених під час огляду несправностей. Далі проводяться контроль виконаних робіт, а потім миття та прибирання салону. Автомобіль видається клієнту.
Варіант 2,коли клієнт поєднує ТО та TP в одному відвідуванні. Для цього крім Д б проводиться поглиблена діагностика Д 3 виявлення неполадок. У даному варіанті клієнт залишає автомобіль досить тривалий час (кілька днів і більше), тому автомобіль проходить через стоянку для очікування і видачі.
Варіант 3реалізується за обмеженого вільного часу у клієнта та за умови, що автомобіль заїжджає в цех у чистому вигляді (тепла пора року, сухі дороги), тому УМР перед проведенням робіт не виконується.
Варіант 4реалізується при надходженні автомобіля в дрібний або середній кузовний ремонт без необхідності слюсарного ремонту (заміна або ремонт дверей, крила, бампера, капота тощо). Автомобіль встановлюється на пост у кузовному цеху для монтажу/демонтажу елементів кузова.
Варіант 5виключає діагностику систем та реалізується у випадку, коли клієнту потрібно виконати конкретну послугу, що вимагає спеціального обладнання та/або установки автомобіля на витяг (наприклад, шиномонтаж, балансування коліс, заправка кондиціонера, промивання форсунок тощо).
Варіант 6характерний для великого ремонту - заміни чи ремонту елементів як кузова, і механічних систем, які забезпечують роботу двигуна, трансмісії і підвіски. Прикладом можуть бути аварійні автомобілі, що ремонтуються за страховкою.
Варіант 7реалізується при ремонті або заміні елементів підвіски, після яких потрібні перевірка та регулювання кута установки коліс.
Варіант 8реалізується при необхідності усунення несправності автомобіля, що не потребує діагностики, якщо клієнт дуже поспішає (цим пояснюється виняток УМР і С), або усунення проблеми після ремонту, коли причина очевидна.
Білет № 21
21. Система технічного обслуговування та ремонту рухомого складу автомобільного транспорту Республіки Білорусь. Мета, призначення та сутність технічного обслуговування та ремонту автомобілів.
Технологічний процес ремонту - частина виробничого процесу, пов'язана з виконанням основних робіт з ремонту автомобіля: - розбирання його на агрегати, вузли, деталі; ремонт деталей; складання, випробування та фарбування; здавання автомобіля замовнику. Ці роботи виконуються у певній послідовності відповідно до технологічного процесу.
Елементами технологічного процесу є його частини.
Операція - частина технологічного процесу ремонту, виконувана безперервно одному робочому місці, певним видом устаткування, робітниками однієї професії. Операція зазвичай зветься обладнання, за допомогою якого проводиться операція. Наприклад, складальна операція виконується в складальному цеху з використанням складального обладнання слюсарем-збирачем і т.д.
Установка - частина операції, що виконується на виробі при зміні положення щодо обладнання, інструменту. Наприклад, збірна операція автомобіля складається з установки двигуна, коробки зміни передач і т.д.
Перехід - частина операції, установки, що виконується над однією ділянкою виробу, одним інструментом, що працює в тому самому режимі. Наприклад, установка двигуна складається з кількох переходів: стропування двигуна; підняти, перенести, поставити двигун на раму; закріпити двигун на рамі.
Проходом називається одне із кількох переходів, наступних друг за одним. Наприклад, перехід - стропування двигуна складається з двох проходів - ув'язування одного стропа на двигуні з одного боку і закріплення іншого кінця на гаку крана; те саме, але з другим стропом і з іншого боку двигуна.
Робочий прийом - частина переходу чи проходу, що є закінчений цикл робочих рухів. Наприклад, закріплення одного кінця стропа на двигуні з одного боку – один прийом, закріплення іншого кінця стропа за гак крана – інший робочий прийом.
Робочий рух – найменший момент операції. Наприклад, взяти деталь є робочий рух.
Розробка технологічного процесу полягає в тому, що для кожного його елемента встановлюються опис змісту робіт, необхідне обладнання, пристрої та інструмент, складність робіт і норми трудовитрат. Всі ці дані заносяться до технологічних карт. Залежно від обсягу робіт, що виконуються, встановлюється різна глибина розробки техпроцесу. Для невеликих підприємств з малим обсягом робіт техпроцес розробляється лише на рівні операцій та установок з використанням універсального обладнання та інструменту. У технологічній карті вказується лише порядок виконання операцій (маршрутна технологічна карта). Роботи виконуються робітниками високої кваліфікації.
Для СТОА з чималим обсягом робіт розробка технологічного процесу ведеться лише на рівні переходів і проходів із зазначенням змісту робіт з кожної операції. Роботи виконуються на спеціальному устаткуванні (стендах) з використанням спеціальних пристроїв та інструменту за операційними технологічними картами.
Розробка техпроцесу ведеться окремо для технічного обслуговування ТО-1, ТО-2 та для ремонтних робіт з поточного та капітального ремонтів.
Найбільший обсяг робіт, що виконуються, має місце при капітальному ремонті автомобілів, який проводиться на спеціалізованих авторемонтних заводах.
Прийняті на ремонт автомобілі проходять зовнішнє миття та надходять на операцію розбирання. З рами автомобіля, базової деталі знімають усі агрегати, очищають їх від бруду, олії, розбирають на вузли та деталі. Зняті деталі сортують на придатні, непридатні та потребують ремонту. Придатні деталі йдуть повторно на складання, непридатні деталі відправляють на металобрухт, деталі, які потребують ремонту, відновлюють і спрямовують на складання вузлів. Вузли збирають до агрегатів, агрегати знову встановлюють на раму автомобіля. Зібраний автомобіль випробовують та здають замовнику.
Важливо відзначити, що за такою ж схемою проводиться розробка технологічного процесу проведення поточного ремонту з тією особливістю, що в цьому випадку менше і виконуються вони в меншому обсязі.
Схема технологічного процесу ремонту
Технологічний процес ремонту електроустаткування складається з наступних етапів робіт.
1. Зовнішнє очищення. Зазвичай здійснюється сухим або змоченим в гасі обтиральним матеріалом. Акумулятори добре очищаються теплим або гарячим розчином кальцинованої соди або гарячою водою.
2. Зовнішній огляд. На цьому етапі дається попередня оцінка стану агрегатів електроустаткування. Огляд генератора, стартера проводиться при знятій захисній стрічці, що дозволяє оцінити стан колектора та щіток.
Реле-регулятори, реле сигналів та інші реле оглядають при знятій кришці.
3. Попередня перевірка проводиться із застосуванням контрольного обладнання та стендів для з'ясування електричних дефектів. Генератори перевіряють на частоту обертання при номінальній напрузі без навантаження та з повним навантаженням, а також у режимі електродвигунів. Стартери та електродвигуни перевіряють в режимі холостого ходу, фіксуючи споживану силу струму і частоту обертання валу якоря, розподільники та котушки запалення на безперебійність іскроутворення і т. д. З урахуванням виявлених дефектів приступають до ремонту, який може бути проведений про часткову або повну.
4. Розбирання на вузли та деталі. Для попередження пошкодження деталей та скорочення часу на розбирання необхідно застосовувати спеціально призначені для виконання цих робіт інструменти та пристосування (зйомники, торцеві ключі, пресові викрутки тощо), а в умовах спеціалізованого виробництва механічний розбиральний інструмент (гайковерти, спеціалізовані розбиральні стенди та т. д.). Деталі укладають на стелаж або спеціальну тару.
Слід мати на увазі, що в умовах спеціалізованого виробництва (майстерні, авторемонтні підприємства), де ремонт проводиться знеособленим методом, роботи, перелічені в пунктах 1, 2, 3, не проводять, а відразу ж приступають до розбирання агрегатів електроустаткування, що надійшли в ремонт.
5. Очищення та сушіння деталей. Промивку проводять волосяними кистями в бензині або гасі в мийних ваннах, розміщених підвитяжними ковпаками з відсмоктуванням парів палива. В умовах спеціалізованого виробництва доцільно застосовувати машинне миття із застосуванням мийних розчинів. Сушіння деталей бажано проводити в потоці гарячого повітря при температурі до 110°С.
Повстяні та фетрові захисні ущільнювачі підшипників та мастильні гнити промивають у чистому бензині з наступним відтисканням.
Деталі з обмотками протирають обтиральним матеріалом, змоченим у бензині з подальшим обдуванням стисненим повітрям.
6. Контроль стану вузлів та деталей здійснюється зовнішнім.
оглядом або спеціальною апаратурою та інструментами. Електричне
ську міцність ізоляції обмоток перевіряють під напругою 220-
В результаті перевірок відповідно до технічних умов деталі та вузли сортують на придатні для подальшого використання без ремонту, що потребують ремонту та непридатні.
7. Ремонт вузлів та деталей, включаючи перемотування обмоток та заміну ізоляції.
8. Складання агрегатів і приладів здійснюється відповідно до технічних умов з подальшим припрацюванням підшипників, щіток та інших сполучень.
9. Контрольні випробування дозволяють визначити якість ремонту та складання, а також отримати дані, що характеризують надійну роботу надалі агрегату або приладу електроустаткування.
10. Регулювання здійснюється відповідно до технічних умов на певну модель агрегату або приладу.
11. Забарвлення зовнішньої поверхні електричних агрегатів і приладів необхідне для оновлення виду продукції, що випускається з ремонту.
Ремонт та ТО двигуна
Перевірка технічного стану двигуна на автомобілі
Перевірка технічного стану двигуна включає перевірку його потужності, економічності, витрати (чаду) масла, компресії в циліндрах двигуна, шумності його роботи та токсичності газів, що відпрацювали.
Перевірка потужності двигуна проводиться зі зміни динамічних якостей автомобіля - зменшення максимальної швидкості, а також динаміки розгону. Максимальна швидкість та динаміка розгону визначаються в результаті дорожніх випробувань при повністю справній ходовій частині. Справність ходової частини автомобіля визначається по вибігу автомобіля, тобто на відстані, яка проходить автомобіль на нейтральній передачі зі швидкості 50 км/год до повної зупинки. Максимальна швидкість та час розгону визначаються на контрольній ділянці дороги завдовжки 1 км.
Всі дорожні випробування проводяться з повністю прогрітим двигуном на горизонтальній прямолінійній ділянці дороги з рівним асфальтовим або бетонним покриттям за наявності в автомобілі двох осіб, включаючи водія, у суху погоду та за відсутності сильного вітру.
Вибіг автомобіля визначається за двома заїздами у взаємно-протилежних напрямках як середнє із двох значень з дотриманням вищеперелічених умов. Вибіг легкового автомобіля зазвичай становить щонайменше 400 м.
Максимальна швидкість автомобіля визначається з попереднім розгоном його до максимальної швидкості на вищій передачі до початку мірної ділянки (1 км) за результатами проходження мірної ділянки на максимальній швидкості у двох взаємно протилежних напрямках. При цьому вимірюється час t проходження ділянки 1 км в секундах, яким визначають максимальну швидкість v за формулою v =3600/t. За дійсне значення максимальної швидкості приймається середнє арифметичне швидкостей, отриманих за результатами двох заїздів у взаємно-протилежних напрямках.
Динаміка розгону автомобіля визначається за часом розгону до 100 км/год або за часом проходження 1 км з місця при інтенсивному розгоні автомобіля з послідовним і швидким перемиканням передач також двома заїздами у взаємно-протилежних напрямках.
Отримані внаслідок дорожніх випробувань значення порівнюють із паспортними даними автомобіля. Зниження максимальної швидкості на 10...15%, а також збільшення часу розгону на 20...25% вказують на недостатню потужність двигуна та необхідність більш детальної перевірки його стану з метою визначення причин, що спричинили зниження потужності та їх усунення.
Зняття та встановлення двигуна
Зняття двигуна з автомобіля проводиться, як правило, при необхідності заміни або ремонту деталей кривошипно-шатунного механізму - блоку циліндрів, його гільз, деталей поршневої групи (поршневих кілець, поршнів, поршневих пальців), при ремонті або земні колінчастого валу та вкладишів його корінних та шатунних підшипників, крім головки блоку циліндрів, кришки головки, піддону масляного картера та їх прокладок. Необхідність зняття двигуна з автомобіля для ремонту визначається за наслідками перевірки його технічного стану.
У зв'язку з тим, що двигуни автомобілів, що вивчаються, конструктивно об'єднані з коробкою передач і зчепленням в єдиний силовий агрегат, який кріпиться до кузова автомобіля на опорах, що амортизують, при необхідності ремонту двигуна зазвичай зручніше знімати з автомобіля цілком весь силовий агрегат (крім автомобіля A3ЛK-2141 з двигуном ВАЗ-2106, у якого спочатку знімають коробку передач у зборі з картером зчеплення, а потім знімають безпосередньо двигун).
Для зняття силового агрегату автомобіль встановлюють на оглядову канаву або підйомник і після від'єднання двигуна від кузова виймають силовий агрегат з моторного відсіку вгору за допомогою талі або іншого підйомного пристрою вантажопідйомністю не менше 200 кгс.
На передньопривідних автомобілях можливе зняття двигуна з моторного відсіку вниз. У цьому випадку використовується один підйомник без вантажопідіймального пристрою, а двигун після від'єднання його від кузова встановлюється на підведений під автомобіль, що стоїть на підйомнику, спеціальний візок.
Залежно від компонування і конструктивних особливостей силових агрегатів на автомобілях, що вивчаються, послідовність і технологія виконання окремих робіт з їх зняття та встановлення може дещо відрізнятися, проте загальний порядок виконання цих робіт приблизно однаковий для всіх аналізованих автомобілів і наводиться нижче.
1. Зняти капот (капот можна не знімати, якщо силовий агрегат виймається вниз).
2. Злити масло з двигуна (див. розділ «Ремонт та технічне обслуговування мастил»).
3. Злити охолоджувальну рідину (див. розділ «Ремонт та технічне обслуговування системи охолодження»).
4. Від'єднати шланги системи охолодження двигуна, що йдуть до радіатора та обігрівача.
5. Від'єднати електропроводи від акумуляторної батареї, генератора, стартера, котушки запалювання, ЕПХХ карбюратора, датчиків та вимикачів.
6. Від'єднати шланг від вакуумного підсилювача гальм.
7. Від'єднати шланги подачі палива до паливного насоса та шланг перепуску палива від карбюратора.
8. Від'єднати приводи повітряної та дросельної заслінок карбюратора.
9. Від'єднати тросовий привід або робочий гідроциліндр зчеплення.
10. Від'єднати приймальні труби глушника.
11. Від'єднати привід передніх коліс (на передньопривідних автомобілях) або карданну передачу (у автомобілів з класичною схемою компонування) і закрити отвір вилки карданного шарніра в коробці заглушкою.
12. Від'єднати коробку передач від важеля перемикання і від'єднати від неї гнучкий вал приводу спідометра.
13. Закріпити двигун на підйомному пристрої.
14. Відвернути кріплення двигуна до кузова.
15. Вийняти двигун у зборі зі зчепленням та коробкою передач.
Установка двигуна на автомобіль проводиться у порядку, зворотному до його зняття.
Розбирання двигуна
Розбирання двигуна проводиться після його зовнішнього очищення та миття на спеціальному стенді, що дозволяє повертати двигун для забезпечення зручності виконання робіт розбирання. Для того щоб забезпечити високу якість подальшого складання двигуна і не порушити врівноваженість його деталей, необхідно встановлювати придатні деталі на колишні, припрацьовані місця. Для цього при розбиранні деталі мітять без пошкодження керненням, фарбою, бирками або написами. До таких деталей відносяться гільзи, поршні, поршневі кільця, пальці та шатуни з кришками, колінчастий вал і маховик, маховик та зчеплення, блок циліндрів та кришки корінних підшипників та картер маховика.
Розбирання двигуна має приблизно однакову послідовність для всіх двигунів, що вивчаються, і виконується в наступному порядку. Якщо з автомобіля був знятий силовий агрегат, то перед розбиранням двигуна потрібно зняти стартер, коробку передач з картером зчеплення та зчеплення.
Зняти прилади системи запалення (розподільник або датчик-розподільник запалювання, його привід, дроти високої напруги, свічки) та генератор.
Від'єднати шланги систем живлення та охолодження двигуна, зняти бензонасос, карбюратор, вентилятор, рідинний насос, термостат.
Зняти покажчик рівня олії та трубку, в яку він вставлений, зняти масляний фільтр.
Зняти з носка колінчастого вала шків приводу генератора, для чого заблокувати маховик фіксуючим штифтом і відвернути болт кріплення шківа.
Відвернути передню кришку і, від'єднавши механізми натягу, зняти ремінь зубчастий або ланцюг приводу механізму газорозподілу.
Зняти впускний та випускний газопроводи, кришку головки та головку циліндрів з прокладками.
Перевернути двигун картером вгору та зняти масляний картер з прокладкою, масляний насос та маслоприймач. Зняти кришки шатунів, відвернувши гайки болтів їхнього кріплення, і акуратно, щоб не пошкодити дзеркало (робочу поверхню) циліндрів, вийняти шатуни з поршнями через циліндри і помітити кришки шатунів з шатунами для подальшого правильного складання.
У двигунів зі знімними гільзами (УЗАМ-331-412) поршні з шатунами виштовхуються з блоку разом з гільзами, а потім виймаються з гільз через нижню частину гільзи, що дозволяє не протягувати шатун через гільзу і уникнути можливих подряпин на її поверхні. Якщо вийняти поршень з шатуном разом з гільзою не вдається, спочатку виймають поршень з шатуном через гільзу, а потім виймають гільзу з використанням з'ємника. Якщо знімати гільзи не потрібно, то проводиться їх фіксація в блоці за допомогою втулок-затискачів (рис. 204), а поршні з шатунами виймаються, як завжди, через циліндри. Якщо гільзи не зафіксувати, то при знятті-установці поршнів вони можуть рушати з місця і при цьому неминуче буде порушено їхнє ущільнення в блоці.
Мал. 204. Закріплення гільз втулками-затискачами
Зняти кришки корінних підшипників разом з нижніми вкладишами, зняти колінчастий вал, а потім верхні вкладиші корінних підшипників і завзяті півкільця осьової фіксації колінчастого валу.
Випресувати підшипник первинного валу коробки передач з колінчастого валу, використовуючи для цього спеціальний гвинтовий або ударний знімач (рис. 205).
Мал. 205. Знімач для випресування підшипника з колінчастого валу:
1 - захоплення; 2 – підшипник; 3 – шпилька; 4 – бойок; 5 - ручка
Розібрати деталі шатунно-поршневої групи: зняти поршневі кільця за допомогою спеціального пристосування (рис. 206), вусики якого потрібно ввести в зазор замку кільця, що знімається, і, стискаючи рукоятки знімника, розтиснути кільце і зняти його з поршня.
Мал. 206. Зняття поршневих кілець з поршня знімачом
Видалити з канавок бобишок поршня стопорні кільця і випресувати поршневий палець за допомогою преса з оправкою або спеціального гвинтового знімання (мал. 207) або вибити поршневий палець ударами молотка через латунну оправку з попереднім нагріванням поршня у воді до 60...85° двигунів ВАЗ, на яких нагрівання поршнів не проводиться). Якщо деталі шатунно-поршневої групи мало зношені і можуть бути повторно використані, їх необхідно помітити та встановити при подальшому збиранні на свої колишні місця.
Мал. 207. Випресування поршневого пальця з поршня знімачом:
1 – поршень; 2 - поршневий палець; 3 – оправлення; 4 - болт
Висновок
Метою контрольної є планування раціонального використання ресурсів з прикладу СТО. Розв'язання цього завдання можна здійснити за умови багатьох факторів, основними з яких є економічна ситуація та конкурентне середовище. Чітке розуміння призначення, розташування, потужностей, а також його відповідність до сучасних вимог експлуатації автомобільного транспорту призведе до підвищення ефективності капітальних вкладень.
Список використаної литературы
1. Башкатова А.В. Оформлення текстового документа: Методична технологія. - АТЕМК2. МР0703. 001 – Спб.: 2008 – 28с. / Адміністрація Спб. Комітет з науки та вищої школи. Автотранспортний та електромеханічний коледж.
2. Єпіфанов Л.І., Єпіфанова Є.А. Технічне обслуговування та ремонт автомобільного транспорту – М.: Інфра-М, 2007.
3.Положення про технічне обслуговування та ремонт рухомого складу автомобільного транспорту – М.: Транспорт, 2007.
4.Румянцев С.І., Ремонт автомобілів – М.: Транспорт, 2009.
5. Краморенко Н.А., Технічне обслуговування автомобілів: Підручник для автотранспортних технікумів. - М: Транспорт, 2007 рік.
