Технологічна карта по автомобіля. Технологічна карта щоденного обслуговування автомобіля

Сторінка 1

Основні відомості, елементи технологічної карти (ТК):

1. Перелік робіт

2. Технічні вимоги

3. Інструмент, обладнання

4. Експлуатаційні матеріали (марка, обсяг)

5. Норма часу (чол-хв.)

6. Схема, малюнок чи фотографія

7. Точки контролю

Технологічна картка (Таблиця 1).

Вид обстеження:

Щоденне обслуговування автомобіля з кузовом седан: марки Nissan Primera

Виконавець: власник автомобіля.

Таблиця 1. Технологічна карта щоденного обслуговування автомобіля

	Найменування процедури (операції)	Технічні вимоги, вказівки, примітки (діагностичні ознаки)	Інструмент, обладнання, пристрій	Експлуатаційні матеріали (марка, обсяг)	Норма часу (чол.хв.)	Схема, малюнок чи фотографія	Точки контролю
	Щоденний зовнішній огляд кузова автомобіля	Перевірка наявності сколів, подряпин
	Перевірка справного стану всіх дверей	Переконатися в тому, що клямки дверей справно виконують свою функцію	шляхом відкривання / закривання
	Перевірка надійності відкривання закривання капота моторного відсіку	Переконатися, що всі клямки замикаються надійно. Переконатися, що друга клямка не дає закритися капоту при опусканні первинної клямки	шляхом відкривання / закривання
	Візуальний огляд моторного відсіку	Перевірка слідів витоків олії, гальмівної та охолоджуючої рідин	візуально
	Перевірка рідини омивача вітрового скла	Перевірити, чи достатньо рідини у бачку омивача	візуально
	Перевірка рівня охолоджувальної рідини двигуна	На холодному двигуні проконтролювати рівень охолоджувальної рідини	візуально				рівень охолоджувальної рідини повинен знаходитися біля позначки max
	Перевірка рівня масла у двигуні	Дістати щуп із двигуна, протерти сухою ганчірочкою і знову вставити повністю у те саме місце. Тепер діставши його подивитися рівень олії	Контрольний масляний щуп, ганчір'я				Рівень має бути між відмітками max і min.
	Перевірка рівня рідини в бачку гідропідсилювача	Відкрутити кришку бачка, переглянути рівень рідини	візуально				Рівень повинен перебувати між відмітками max та min
	Перевірити стан трубопроводів	Звернути увагу на затяжку гайок штуцерів, ознаки течі та наявність тріщин	візуально
	Перевірка рівня гальмівної рідини та робочої рідинигідроприводу зчеплення	Переконатись у тому, що рівень гальмівної рідини знаходиться між мітками min та max, які нанесені на стінці бочка головного гальмівного циліндра та бачка гідроприводу зчеплення	візуально				рівень гальмівної рідини повинен знаходитися біля позначки max
	Перевірка акумуляторної батареї	Перевірити рівень електроліту в кожній секції акумулятора	візуально				рівень електроліту повинен перебувати між мітками min та max
	Щоденний зовнішній огляд багажного відділення автомобіля
	Перевірка справного стану всіх дверей, включаючи кришку багажника	Переконатись у тому, що клямки багажника справно виконують свою функцію.	шляхом відкривання/закривання
	Перевірка наявності запасного колеса, домкрата, балонного ключа, насоса		візуально
	Перевірка наявності сумки автомобіліста		візуально
	Щоденний огляд шин автомобіля		візуально
	Перевірка наявності порізів, пошкоджень, надмірного зношування	Ретельно перевірити чи немає пошкоджень, ознак сильного зносу	візуально
	Перевірка тиску повітря у шинах		Візуально або за допомогою манометра	манометр МД-214 ГОСТ 9921			2,0-2,3 кг/см2
	Щоденний огляд приладів освітлення
	Перевірка передніх фар, стоп-сигналів, габаритних ліхтарів, покажчиків повороту	Перевірити надійність кріплення та справність усіх приладів освітлення	візуально
	Щоденний огляд щіток очищувача вітрового скла
	Перевірка щіток склоочисника	Перевірити якість очищення скла, оглянути щітки, звернути увагу на наявність тріщин та слідів зносу гумових елементів	візуально

Кріплення двигуна на рамі
Незважаючи на хорошу врівноваженість сучасних автомобільних двигунів, під час їх роботи все ж таки виникають вібрації, які не повинні передаватися на раму. Тому кріплення (підвіска) двигуна має бути таким, щоб зменшити передачу вібрацій на раму автомобіля та запобігти появі.

Розрахунок чисельності по вантажному господарству
Розрахунок заробітної плати приймальників вантажу та багажу Розряд V. Місячний оклад - 4423 руб Контингент - 7 осіб. Відрядний приробіток становить 10% від місячної тарифної ставки чи окладу. (4423 * 10) / 100 = 442,3 (руб.). Премія становить 25% від місячної тарифної ставки чи окладу. (4423 * 25) / 100 ...

Коригування нормативів
Вихідні нормативи встановлені для: першої групи умов експлуатації; пробігу рухомого складу з початку експлуатації, рівного 50-75% від пробігу до капітального ремонту; АТП, на яких проводиться ТО та ТР 230-300 одиниць рухомого складу. У зв'язку з цим вихідні нормативи повинні бути незабаром...

Технологічна карта -це форма технологічного документа, в якій записаний весь процес впливу на автомобіль або його агрегат, зазначені у встановленій послідовності операції, професії та кваліфікація виконавців, технологічне обладнання та оснащення, технічні умови (ТУ) та вказівки та норма часу чи трудомісткості.

Картки поділяються на операційно-технологічні, постові, робочі місця, маршрутні. Можуть також розроблятися карти-схеми розміщення та переміщення виконавців на постах ТО.

Операційно-технологічні карти(Форма 1) - є документацією загального рівня і служать для розробки карт постових та на робоче місце. Вони містять переліки операцій з агрегатів та систем із зазначенням обладнання та інструменту, ТУ та трудомісткості.

Постові карти(Форма 2) складаються на роботи, що виконуються тільки на даній посаді (найменування операцій, кількість виконавців, їх спеціальність, місце виконання, трудомісткість).

Карта робочого місця(форма 2) містять операції, що виконуються одним робітником у суворій технологічній послідовності. Вони вказуються також інструмент та устаткування, ТУ і вказівки, трудомісткість операцій.

Маршрутна карта(Форма 2) відображає послідовність операцій з ремонту агрегату або механізму автомобіля в одному з підрозділів поточного ремонту.

Операційно-технологічна карта автомобіля (агрегату).

Технологічна карта № . .

Трудомісткість чол.

Форма 2

Постова технологічна карта автомобіля (причепа).

Кількість спеціалізованих постів у зоні на потоковій л і ні.

Загальна кількість виконавців чол. Загальна трудомісткість люд. / год

Пост № .

Трудомісткість робіт люд. / год. Кількість виконавців на посту чол.

(Найменування агрегату, системи або виду робіт)

Трудомісткість чол.

Вихідними для розробки технологічної карти є:

• 1. Креслення загального виду (складальний креслення чи схема) агрегату, механізму чи вузла;
• 2. Технічні умови на складання, регулювання, випробування, контроль та приймання виробу;
• 3. Характеристика застосовуваного обладнання, пристроїв та інструментів
• 4. Трудомісткість операцій.

Нормування трудомісткості операцій технологічного процесу

На кожну операцію ТП ТО та ТР має бути встановлена ​​норма трудомісткості. Така норма необхідна для розрахунку числа виконавців та оплати їх праці та для проектування техпроцесу (рівномірного розподілу обсягів робіт за виконавцями, складання оптимальної послідовності виконання операцій та ін.).

Загальна норма часу виконання операцій складається з оперативного, підготовчо-заключного часу, часу обслуговування робочого місця та перерв на відпочинок та особисті потреби.

Оперативним називається час, що витрачається безпосередньо на виконання цієї операції. Воно визначається одним із методів, розглянутих нижче.

Решта норми часу встановлюється як надбавок у відсотках до оперативного часу.

Таким чином, норма часу на операцію ТО, Д, ТР за хв або год:

де То - оперативний час, хв (год); А, В, С - відповідно, частка часу на підготовчо-заключні роботи, обслуговування робочого місця, на відпочинок та особисті потреби, %. А + В + С = 12,5.

Трудомісткість операцій у чол.-ч або чол.-хв знаходиться за формулою:

Тн = Тв * Р * Кп (2)

де Р-число робітників, що виконують операцію, чол.; Кп – коефіцієнт повторюваності операції, що характеризує частоту виконання операції при ТО (Д, ТР).

Наприклад, контрольно-діагностичні операції виконуються без перепусток (обов'язково при кожному обслуговуванні Кп=1). Регулювальні та кріпильні операції можуть мати Кп< 1, т.к. после проверки, если регулировочный параметр в норме или подтяжка крепежного соединения не требуется, они могут быть пропущены. Коэффициент повторяемости зависит от надежности конструкции автомобиля и качества выполнения предыдущего ТО или ТР, изменяется для различных операций, примерно в пределах Кп = (0,2-1), и определяется путем обработки соответствующих статистических данных или по данным типовых технологий ТО и ТР.

Трудомісткість операцій ТО і ТР може бути встановлена ​​одним із трьох способів:

• - використанням готових нормативів з типових технологій та типових норм часу на ТО та ремонт автомобілів;
• - обробкою даних хронометражних спостережень їх виконанням;
• - Мікроелементним нормуванням операцій.

Найбільш простим та бажаним є перший спосіб.

Типові норми трудомісткості приймаються за

Типові норми часу (трудомісткості) відносяться до певних умов виконання операцій. За відмінності реальних умов виконання операцій (інше обладнання, рівень механізації) від середніх, обумовлених для типових норм, їх слід скоригувати на умови проектованого процесу. Приміром, при потоковому методі організації обслуговування нормативна трудомісткість може бути знижена на 15 - 25 % від типової норми. Якщо умови виконання операції різко від типових (нове обладнання, нова конструкція автомобіля), то норматив трудомісткості встановлюється іншими способами.

Метод хронометражних спостережень

Метод хронометражних спостережень дає найбільш точні результати, але він дуже трудомісткий і вимагає тривалого часу на встановлення трудомісткості операцій через велику кількість спостережень та складність обробки отриманих даних. Розглянемо коротко основні положення методики хронометражних спостережень.

Для хронометражу спеціальним чином відбираються виконавці робіт ТО та ТР (стаж роботи, кваліфікація, вік та ін.).

Хронометраж проводиться у певний годинник робочої зміни (через годину після початку роботи, припиняється за годину до обіду або закінчення робочого дня).

Число хронометражних спостережень має бути достатнім для достовірного визначення середнього ТО. Мінімальна їх кількість визначається за таблицею 2 залежно від тривалості операції та способу виконання робіт.

Таблиця 2 - Необхідна кількість вимірів при хронометражі

Дані хронометражу розташовуються у варіаційному ряді (від min до max). Стабільність та стійкість результатів спостережень перевіряється шляхом порівняння фактичного значення коефіцієнта стійкості хроноряду з його нормативним (табличним) значенням (таблиця 3).

Таблиця 3 – Нормативне значення коефіцієнтів стійкості хронометражного ряду

Коефіцієнт стійкості хроноряду знаходиться за формулою:

де t max, t min - максимальні та мінімальні значення зі складу хроноряду. Стійким вважається хроноряд, у якого фактичний "коефіцієнт стійкості менший або дорівнює нормативному: До Кн.

Якщо це співвідношення не дотримується, спостереження слід повторити. Як виняток через великі витрати на проведення хронометражу допускається виправлення хроноряду шляхом відкидання крайніх його значень (t max, t min).

Оперативний час у мін виконання операції перебуває як середнє значення членів хроноряда:

де ti - значення членів хроноряду , хв; n – число членів хроноряду.

Хронометраж та встановлення норми можна провести лише після впровадження та налагодження нового ТП, тобто. не можна спроектувати норму часу (трудомісткості) операцій більш ранніх стадіях розробки ТП.

Мікроелементний метод проектування нормативноїтрудомісткості операцій

Для визначення трудомісткості операцій ТП нині досить широко застосовують системи мікроелементів.

Сутність цього методу зводиться до того, що найскладніші операції в кінцевому рахунку можуть бути представлені у вигляді певної послідовності найпростіших елементів, що повторюються, наприклад: перемістити, встановити, закріпити, з'єднати і т. д. (таблиця 4).

Якщо розбити нормовану операцію ряд таких мікроелементів і підсумувати наявний у базі даних час їх виконання, можна знайти оперативний час виконання всієї операції.

Основною перевагою даного методу є можливість проектування норм трудомісткості за столом на етапі розробки ТП, що значно скорочує час і витрати в порівнянні з методом хронометражних спостережень. Звичайно, це можливо при великому досвіді та кваліфікації інженерів – технологів (знання конструкції даної марки автомобіля, роботи та можливостей застосовуваного технологічного обладнання, пристроїв та інструменту тощо).

Значення часу виконання мікроелементів операції є «чистими», тобто. при зручному їх виконанні та вільному доступі до точки обслуговування. В реальних умовах зручність виконання роботи (робочі пози, таблиця 4) і доступ до точки обслуговування (таблиця 5) для кожної марки автомобіля та операції будуть різними, тому в оперативний час на виконання операції повинні бути внесені поправки відповідними коефіцієнтами.

Таким чином, загальне рівняння нормування трудомісткості обслуговування автомобіля в чол.-хв або чол.-ч при даному методівиглядає так:

Тн = (t1 + t2 + ... + tn) * К1 * К2 * (1 + (А + В + С) / 100) * Р * Кп (5)

де t1 - час виконання мікроелементів, у тому числі складається операція; n – кількість мікроелементів в операції, в т.ч. та з урахуванням їх повторення; К1, К 2 - відповідно, коефіцієнти, що враховують збільшення часу виконання операції через погіршення зручності та доступу під час роботи (табл. 5 і 6); Р – число виконавців операції; Кп - коефіцієнт повторюваності операції при ТО та ТР; А, В, С – надбавки у % від оперативного часу.

Під мікроелементами розуміються елементи операцій, які з трудових рухів робітника. Встановлено, будь-яка фізична робота включає: рух рук, ніг, нахил і поворот корпусу людини, переходи, тобто. постійну серію (набір) повторюваних рухів.

Однією із систем мікроелементних нормативів є система «стандартів» професора В.І. Іоффе. У цій системі будь-який елемент ручної роботи складається із поєднання двох мікроелементів: взяти та перемістити (сумісити, зрушити, встановити, зняти).

Принципово важливим є ступінь дроблення операцій на мікроелементи. Розчленування операцій до елементарних рухів дозволяє отримати універсальну базу мікроелементів, придатну проектування нормативів трудомісткості будь-яких ТП. Однак при цьому точність визначення часу виконання мікроелементів (соті і тисячні частки хвилини) падає; ускладнюється процес синтезу операції із елементів. Можливі великі помилки.

З урахуванням цього положення на даному етапі на підставі збору та узагальнення інформації з літературних джерел та нормативно-технічної документації та ін. була розроблена база у кількості 44 мікроелементів (таблиця 4).

З укрупненням мікроелементів зменшується їх універсальність, так як знижується ймовірність повторення у великій кількості різних операцій і процесів. Натомість спрощується процес проектування операцій, у яких зустрічаються. Тому, на наш погляд, база мікроелементів для ТП ТО та ТР автомобілів має складатися з двох частин. Перша частина повинна містити елементарні рухи, що зустрічаються в операціях будь-яких трудових процесів. Друга частина - більші елементи операцій спеціалізованих робіт ТО та ТР (кріпильних, зварювальних та ін).

Подана в таблиці 4 база мікроелементів не є достатньою, вона потребує доопрацювання та розширення. З її допомогою можна проектувати, в основному, нормативи трудомісткості контрольно-діагностичних та регулювальних операцій ТО та Д автомобілів, проте вона дозволяє продемонструвати можливість розглянутого методу.

Таблиця 4 - База даних з мікроелементів операцій ТО автомобілів

	Найменування мікроелемента	Час, хв
	Перехід на 1 крок
	Перехід на 2 кроки.
	Перехід на 3 кроки
	Перехід на 4 кроки
	Протягнути (прибрати, зігнути) руку
	Взяти (покласти) інструмент, прилад, деталь (взяти за ручку, клямку)
	Поворот корпусу на 90 °
	Поворот корпусу на 180 °
	Нахил корпусу (випрямитись)
	Нахил корпусу нижче пояса
	Доставити (відвести) інструмент, прилад, деталь ","
	Установка (зняття) інструменту, приладу, деталі проста
	Установка (зняття) інструменту, приладу, деталі зі стикуванням з конструкцією автомобіля
	Повернути інструмент
	Повернути ручку, відкрити клямку
	Притиснути клямку
	Встановити (зняти) ногу (руку) на педаль
	Натиснути (відпустити) педаль рукою
	Натиснути (відпустити) педаль ногою
	Спуститися в оглядову канаву
	Піднятися з оглядової канави
	Встати на бампер
	Спуститися з бампера
	Відкрити (закрити) капот (при відкритій клямці)
	Відкрити (закрити) двері кабіни (при поверненій ручці)
	Відкинути кабіну
	Встановити відкидну кабіну на місце
	Обдути обслуговуваний елемент стисненим повітрям зі шлангу
	Рухи пальців кисті руки
	Повернути (наживити) гайку М8 - М24
	Підтягнути гайку (болт) М20 - Ml 6
	Підтягнути гайку (болт) М20 - М35
	Подивитися (кинути погляд) на предмет або знак, що знаходиться в полі зору
	Відлік за шкалою, см
	Відлік за шкалою, мм
	Подивитися на поділ уважно
	Одна дія в розумі з однозначними числами
	Одна дія в розумі з двоцифровими числами
	Встановлення приладу на нуль
	Створення натягу індикаторної головки
	Відвернути (загорнути) гайку, болт, штуцер М8 M16 на довжині до 20 мм
	Відвернути (загорнути) гайку, болт, штуцер М8-M16 на довжині до 35 мм
	Відвернути (загорнути) гайку, болт, штуцер М20-М32 на довжині до 25 мм
	Відвернути (загорнути) гайку, болт, штуцер М20-М32 на довжині до 35мм

Трудомісткість та складність робіт багато в чому визначаються особливостями об'єкта праці. Автомобіль є складним об'єктом праці під час його обслуговування.

Місця технологічних впливів (іноді називаються точками обслуговування) розташовуються збоку, знизу та зверху автомобіля. Тому при обслуговуванні автомобіля насамперед необхідно забезпечити виконавцям доступ до точок обслуговування. Для скорочення часу обслуговування краще забезпечувати одночасний доступ кільком виконавцям з усіх боків.

Крім того, необхідно забезпечити виконавцю найменшу стомлюваність та найбільшу безпеку під час роботи. Дослідженнями встановлено, що стомлюваність, отже і продуктивність праці робітника, істотно залежить від займаної ним робочої пози. У таблиці 5 наведено дані щодо зміни продуктивності праці залежно від робочої пози.

Умови виконання операцій у зоні розташування точок обслуговування характеризуються їх доступністю, що також істотно впливає трудомісткість робіт. Вплив доступу до місць технологічного впливу при ТО і ТР автомобіля представлено в таблиці 5.

Таблиця 5 - Вплив зручності роботи на трудомісткість операцій ТО та ТР

Таблиця 6 - Вплив доступу до точок обслуговування на трудомісткість операції ТО

• 13. Стелаж універсальний;
• 14. Упор противідкатний.

Спеціалізований пост СПП-1 із заміни силових агрегатівта двигунів

• 1. Верстат слюсарний;
• 2. Колонка маслороздавальна;
• 3. Комплект ключів;
• 4. Кран-балка;
• 6. Маслороздавальний бак;
• 7. Підставка під ноги;
• 8. Підйомник;
• 10. Рукоятка динамометрична;
• 11. Стелаж для агрегатів;
• 12. Стелаж універсальний;
• 13. Упор противідкатний.
• 15. Пристрій для зливу моторних масел, що відпрацювали;
• 16. Пристрій для зливу трансмісійних масел, що відпрацювали;
• 17. Пристрій для зливу рідини, що охолоджує;
• 18. Шафа для інструменту та приладів;
• 19. Естакада пересувна для ремонту;

Спеціалізований пост СПП-2 із заміни вузлів підвіски та ходової частини

• 1. Верстат слюсарний;
• 2. Гайковерт для гайок коліс;
• 3. Гайковерт для гайок драбин ресор;
• 4. Касета для коліс;
• 5. Скриня для обтиральних матеріалів;
• 6. Лінійка для перевірки сходження коліс;
• 7. Місток перехідний;
• 8. Підйомник;
• 9. Пост пересувний слюсаря-авторемонтника;
• 10. Стелаж універсальний;
• 12. Візок для зняття та встановлення ресор;
• 13. Візок для зняття гальмівних барабанів зі маточками;
• 14. Упор противідкатний.

Спеціалізований пост СПП-3 ТР гальмівних систем автомобілів

• 1. Верстат слюсарний;
• 2. Гайковерт для гайок коліс;
• 3. Касета для коліс;
• 5. Витяг,
• 6. Прилад для перевірки пневматичного приводу гальм;
• 7. Стелаж універсальний;
• 8. Стенд для перевірки гальм тривісних автомобілів;
• 10. Упор противідкатний;
• 11. Установка для заправки та прокачування гальм;

Спеціалізований пост СПП-4 ТР малої трудомісткості

• 1. Ванна для миття деталей;
• 2. Верстат слюсарний;
• 3. Комплект ключів гайкових;
• 4. Скриня для обтиральних матеріалів;
• 5. Місток перехідний;
• 6. Набір торцевих ключів;
• 7. Пневмогайговерт на підвісці:
• 8. Підставка під ноги;
• 9. Підйомник;
• 10. Пост пересувний слюсаря-авторемонтника:
• 11. Стелаж для вузлів та деталей:
• 12. Стелаж універсальний:
• 13. Упор противідкатний.
• 14. Шафа для інструменту та приладів:

Спеціалізований пост СПП-5 ​​ТР електричних систем автомобілів

• 1. Верстат слюсарний;
• 3. Мотор тестер;
• 4. Пост пересувний слюсаря-автоелектрика;
• 6. Прилад для перевірки та регулювання фар;
• 7. Прилад для перевірки переривників-розподільників;
• 8. Прилад для перевірки електроустаткування;
• 9. Стелаж для вузлів та деталей.
• 10. Стелаж універсальний;
• 11. Стіл для приладів;
• 12. Упор противідкатний;
• 13. Встановлення прискореної зарядки акумуляторних батарей;
• 14. Пристрій для відсмоктування газів, що відпрацювали;
• 15. Шафа для інструменту та приладів;

Спеціалізований пост СПП-6 ТР приладів систем живлення двигунів

• 1. Ванна для миття деталей;
• 2. Верстат слюсарний;
• 4. Комплект ключів гайкових,
• 5. Скриня для обтиральних матеріалів;
• 6. Пост пересувний слюсаря-авторемонтника або карбюраторника;
• 7. Прилад для перевірки плунжерних пар;
• 8. Прилад для перевірки паливних насосів карбюраторних двигунів;
• 9. Прилад для перевірки паливопідкачувального насоса та фільтрів;
• 10. Прилад для перевірки форсунок;
• 11. Стелаж універсальний;
• 12. Стіл для приладів:
• 13. Упор противідкатний.
• 14. Пристрій для відсмоктування газів, що відпрацювали;
• 15. Шафа для інструменту та приладів;

Спеціалізований пост із заміни рам СПП-7

2. Колонка маслороздавальна; 3. Кран-балка; 4. Маслороздавальний бак; 5. Набір авторемонтника; 6. Витяг; 7. Витяг; 8. Пост пересувний слюсаря- 9. Стелаж для агрегатів; 10. Стелаж для рам; 11. Стелаж для вузлів та деталей; 12. Пристрій для відсмоктування відпрацьованих газів 13. Пристрій для зливу охолоджувальної рідини 14. Пристрій для зливу масел, що відпрацювали

15. Ванна для миття деталей; 16. Верстат слюсарний; 17. Захоплення для двигунів; 18. Захоплення для кабін; 19. Захоплення для платформ; 20. Скриня для обтиральних матеріалів; 21. Місток перехідний; від перекидання; 22. Пневмогайковерт на підвісці, 23. Підставка для кабіни; 24. Підставка для платформи; 25. Зварювальний апарат; 26. Стелаж універсальний; 27. Упор противідкатний; 28. Пристрій для утримання мостів

Спеціальний пост СП-1 із заміни двигунів

• 1. Упор противідкатний.
• 2. Ванна для миття деталей;
• 3. Верстат слюсарний;
• 4. Захоплення для двигуна;
• 5. Колонка маслороздавальна;
• 6. Комплект ключів;
• 7. Кран-балка;
• 8. Скриня для обтиральних матеріалів;
• 9. Підставка під ноги;
• 10. Пост пересувний слюсаря авторемонтника;
• 11. Рукоятка динамометрична;
• 12. Стелаж для двигунів;
• 13. Стелаж універсальний;
• 14. Пристрій для від'єднання та утримання КП;
• 15. Пристрій для відсмоктування газів, що відпрацювали;
• 16. Пристрій для зливу масел, що відпрацювали;
• 17. Пристрій для зливу рідини, що охолоджує;
• 18. Шафа для інструментів та приладів;
• 19. Естакада пересувна для ремонту;

Спеціальний пост СП-2, СП-3 із заміни вузлів задньої підвіски автомобілів

• 1. Верстат слюсарний;
• 4. Підйомник;
• 5. Стелаж для ресор;
• 6. Стелаж універсальний;
• 7. Упор противідкатний
• 8. Пристрій для демонтажу та монтажу ресор:
• 9. Шафа для інструменту та приладів;

Спеціальний пост СП-4, СП-5 із заміни зчеплень та КП

• 12. Упор противідкатний.
• 1. Верстат слюсарний;
• 2. Колійний місток пересувний;
• 3. Скриня для обтиральних матеріалів;
• 4. Маслороздавальний;
• 5. Монорельс із тельфером;
• 6. Стелаж універсальний;
• 7. Стелаж для зчеплень та КП;
• 8. Візок для перевезення КП та зчеплень;
• 10. Пристрій спеціальний для від'єднання КП;

Спеціальний пост СП-6 із заміни задніх мостівта редукторів автомобілів ГАЗ, ЗІЛ

• 1. Верстат слюсарний;
• 2. Гайковерт для гайок драбин ресор;
• 3. Гайковерт підвісний багатошпиндельний для гайок коліс та фланців маточини,
• 4. Касета для коліс;
• 5. Кран консольний;
• 7. Маслороздавальний бак;
• 8. Підйомник;
• 9. Стелаж для мостів;
• 10. Стелаж універсальний;
• 11. Візок для зняття та встановлення коліс;
• 12. Упор противідкатний.

Спеціальний пост СП-7 із заміни редукторів автомобілів КамАЗ

• 1. Верстат слюсарний;
• 2. Гайковерт багатошпиндельний для гайок фланця маточини
• 3. Кран-балка;
• 4. Скриня для обтиральних матеріалів;
• 5. Маслороздавальний бак;
• 6. Пневмогайковерт на підвісці,
• 7. Стелаж для редукторів;
• 8. Стелаж універсальний;
• 9. Упор противідкатний.
• 10. Пристрій для зливу масел, що відпрацювали.
• 11. Шафа для інструменту та приладів,

Спеціальний пост СП-8 із заміни задніх та середніх мостів автомобілів КамАЗ

• 1. Верстат слюсарний;
• 2. Гайковерт для гайок коліс багатошпиндельний підвісний;
• 4. Касета для коліс;
• 5. Колійний місток;
• 6. Скриня для обтиральних матеріалів;
• 7. Маслороздавальний бак;
• 8. Монорельс із тельфером;
• 9. Підйомник пересувний;
• 10. Стелаж для мостів;
• 11. Стелаж універсальний;
• 12. Пристрій для зливу масел, що відпрацювали;
• 13. Пристрій для утримання автомобіля у вивішеному стані
• 14. Шафа для інструменту та приладів;

Спеціальний пост CП-9 із заміни передніх осей та балок

• 1. Верстат слюсарний;
• 2. Гайковерт для гайок коліс багатошпиндельний підвісний,
• 3. Гайковерт для гайок драбин ресор багатошпиндельний;
• 4. Касета для коліс; скриня для обтиральних матеріалів;
• 5. Монорельс із тельфером;
• 6. Підйомник пересувний;
• 7. Стелаж для передніх осей та балок;
• 8. Стелаж універсальний;
• 9. Візок для зняття та встановлення коліс;
• 10. Упор противідкатний.
• 11. Установка для випресування шворнів
• 12. Шафа для інструменту та приладів;

Спеціальний пост СП-10 із заміни вузлів рульових управлінь

• 1. Ванна для миття деталей;
• 2. Верстат слюсарний;
• 3. Скриня для обтиральних матеріалів;
• 4. Нагнітач мастила;
• 5. Пост пересувний слюсаря-авторемонтника;
• 6. Прилад для перевірки кермового керування;
• 7. Стелаж універсальний;
• 8. Упор противідкатний.
• 9. Пристрій для зливу масел, що відпрацювали;

Спеціальний пост СП-11 ТР гальмівних систем із гідроприводом

• 1. Верстат слюсарний;
• 2. Гайковерт для гайок коліс;
• 3. Касета для коліс;
• 4. Скриня для обтиральних матеріалів;
• 5. Підйомник для вантажних автомобілів;
• 6. Стелаж універсальний;
• 7. Візок для зняття та встановлення коліс;
• 8. Упор противідкатний.
• 9. Установка для заправки та прокачування гальм;
• 10. Шафа для інструменту та приладів;

Спеціальний пост СП-12 ТР гальмівних систем автомобілів КамАЗ

• 1. Верстат слюсарний;
• 2. Гайковерт для гайок коліс;
• 3. Касета для коліс
• 4. Скриня для обтиральних матеріалів;
• 5. Підйомник;
• 6. Прилад для перевірки пневматичного приводу гальм автомобілів;
• 7. Стелаж універсальний;
• 8. Візок для зняття та встановлення коліс;
• 9. Упор противідкатний.
• 10. Пристрій для підкачування ресиверов стисненим повітрям;

Спеціальний пост СП-13 із заміни кабін та платформи автомобілів КамАЗ

• 1. Верстат слюсарний;
• 2. Захоплення для кабін;
• 3. Захоплення для платформ;
• 4. Кран-балка;
• 5. Скриня для обтиральних матеріалів;
• 6. Стелаж для кабін та платформ;
• 7. Візок для переміщення кабін та платформ;
• 8. Наголос
• 9. Шафа для інструменту та приладів;

Спеціальний пост із заміни ЦПГ двигунів СП-14

• 1. Упор противідкатний.
• 2. Ванна для миття деталей;
• 3. Верстат слюсарний;
• 4. Колонка маслороздавальна;
• 5. Комплектувальний візок;
• 6. Скриня для обтиральних матеріалів;
• 7. Пересувний пост слюсаря-авторемонтника;
• 8. Пневмогайковерт на підвісці;
• 9. Підставка під ноги;
• 10. Підйомник;
• 11. Стелаж універсальний;
• 12. Пристрій для відсмоктування газів, що відпрацювали;
• 13. Пристрій для зливу масел, що відпрацювали;
• 14. Шафа для інструменту та приладів;
• 15. Естакада пересувна для ремонту;

Спеціальний пост СП-15 ТР та регулювання приладів системи запалювання

• 1. Верстат слюсарний;
• 2. Скриня для обтиральних матеріалів;
• 3. Пост пересувний слюсаря-автоелектрика;
• 4. Прилад для проварювання електроустаткування автомобілів;
• 5. Прилад для перевірки та очищення свічок запалювання;
• 6. Прилад для перевірки переривників-розподільників;
• 7. Стелаж універсальний;
• 8. Стенд пересувний електронний;
• 9. Стіл для приладів;
• 10. Упор противідкатний;
• 11. Пристрій для відсмоктування газів, що відпрацювали;
• 12. Шафа для інструменту та приладів;

Спеціальний пост СП-16 ТР приладів системи живлення

карбюраторних двигунів

• 1. Ванна для миття деталей;
• 2. Верстат слюсарний;
• 3. Комплект інструментів для регулювальника-карбюраторника;
• 4. Скриня для обтиральних матеріалів;

автомобілем;

• 5. Пост пересувний слюсаря-карбюраторника
• 6. Прилад для перевірки паливних насосів карбюраторних двигунів
• 7. Стелаж універсальний;
• 8. Упор противідкатний.
• 11. Шафа для інструменту та приладів;

Спеціальний пост СП-17 ТР приладів системи живлення дизельних двигунів

• 1. Ванна для миття деталей;
• 2. Верстат слюсарний;
• 3. Скриня для обтиральних матеріалів;
• 4. Пост пересувний слюсаря-дизеліста;
• 5. Прилад для перевірки плунжерних пар;
• 6. Прилад для перевірки паливопідкачувального насоса та фільтрів;
• 7. Прилад для перевірки форсунок;
• 8. Стелаж універсальний;
• 9. Упор противідкатний.
• 10. Пристрій для відсмоктування газів, що відпрацювали;
• 11. Шафа для інструменту та приладів;

Спеціальний пост СП-18 із заміни рам автомобілів КамАЗ

1. Кран-балка; 2. Підйомник; 3. Гайковерт для гайок драбин; 4. Пост пересувний слюсаря- 5. Колонка маслороздавальна; 6. Маслороздавальний бак; 7. Пристрій для зливу відпрацьов- ших олій; 8. Пристрій для зливу охолоджую- щої рідини; 9. Пристрій для відсмоктування відпрацюва- ших газів; 10. Стелаж для вузлів та деталей; 11. Стелаж для агрегатів; 12. Стелаж для рам; 13. Стелаж для кабін;

14. Ванна для миття деталей; 15. Верстат слюсарний; 16. Захоплення для двигунів; 17. Захоплення для кабін: 18. Захоплення для платформ; 19. Скриня для обтиральних матеріалів; 20. Місток перехідний; Пневмогайковерт на підвісці 21. Зварювальний апарат; 22. Стелаж для платформи; 23. Стелаж універсальний; 24. Упор противідкатний; 25. Пристрій для утримання мостів від перекидання; 26. Шафа для інструменту та приладів;

Спеціальний пост СП-19 із заміни рам автомобілів ГАЗ, ЗІЛ

1. Гайковерт для гайок драбин; 2. Гайковерт для гайок драбин; 3. Колонка маслороздавальна; 4. Колонка маслороздавальна; 5. Кран-балка; 6. Кран-балка; 7. Маслороздавальний бак; 8. Підставка для кабіни; 9. Підйомник; 10. Підйомник; 11. Пост пересувний слюсаря- 12. Пост пересувний слюсаря- 13. Стелаж для агрегатів; 14. Стелаж для рам; 15. Стелаж для вузлів та деталей; 16. Пристрій для відсмоктування відпрацюва- ших газів 17. Пристрій для зливу охолоджую- щої рідини;

18. Пристрій для зливу відпрацювавши- ших олій; 19. Стелаж для вузлів та деталей; 20. Стелаж для агрегатів; 21. Стелаж для рам; 22. Підставка для кабіни; 23. Підставка для платформи; 24. Верстат слюсарний; 25. Шафа для інструменту та приладів; 26. Ванна для миття деталей; 27. Стелаж універсальний; 28. Скриня для обтиральних матеріалів; 29. Пристрій для утримання мостів від перекидання; 30. Захоплення для кабін; 31. Захоплення для двигунів; 32. Захоплення для платформи; 33. Зварювальний апарат; 34. Пневмогайковерт на підвісці; 35. Упор противідкатний.

Моторний цех

• 1. Верстат слюсарний;
• 2. Кран – балка.
• 3. Скриня для обтиральних матеріалів;
• 4. Вогнегасник;
• 5. Підставка для двигунів;
• 6. Прилад для перевірки та правки шатунів;
• 7. Прилад для перевірки пружності клапанних пружин та поршневих кілець;
• 8. Пристрій для нагрівання поршнів;
• 9. Пристрій для збирання шатуна з поршнем;
• 10. Пристрій для зняття та встановлення поршневих кілець;
• 11. Пристрій для встановлення поршня в блок;
• 12. Раковина;
• 13. Ґрати дерев'яні під ноги;
• 14. Рукосушитель;
• 15. Сітчастий кошик;
• 16. Верстат для притирання клапанів;
• 17. Верстат для розточування циліндрів двигунів;
• 18. Верстат для хонінгування (полірування) циліндрів двигуна;
• 19. Верстат для шліфування клапанів;
• 20. Стелаж для зберігання масляних та водяних насосів, компресорів, вентиляторів, фільтрів;
• 21. Стелаж для зберігання приладів та пристроїв;
• 22. Стенд для випробування масляних насосів;
• 23. Стенд для обкатки та випробування компресорів;
• 24. Стенд для перевірки герметичності блоків та головок блоку циліндрів двигуна;
• 25. Стенд для розбирання-складання головок блоку циліндрів двигунів;
• 26. Стенд для розбирання-складання двигунів;
• 27. Стенд для шліфування шийок колінчастого валу;
• 28. Стіл;
• 29. Стілець;
• 30. Тумбочка для інструментів;
• 31. Установка для миття двигунів та деталей;
• 32. Шафа для зберігання деталей кривошипно-шатунного механізму;
• 33. Шафа для зберігання деталей механізму газорозподілу;
• 34. Ящик з піском;

Відділення з обкатування та випробування двигунів

• 1. Бак із паливом;
• 2. Кран – балка;
• 3. Вогнегасник;
• 4. Відсмоктування відпрацьованих газів;
• 5. Стенд для обкатки та випробування двигунів;
• 6. Установка для охолодження двигунів.

Агрегатний цех

1. Вертикально-свердлильний верстат; 2. Гідравлічний прес (40т); 3. Заточувальний верстат; 4. Скриня для обтиральних матеріалів; 5. Скриня для відходів; 6. Настільно-верстатковий прес; 7. Вогнегасник; 8. Підвісна кран – балка; 9. Радіально-свердлильний настільний верстат; 10. Раковина; 11. Рукосушитель; 12. Слюсарний верстат; 13. Верстат для розточування гальмівних барабанів та гальмівних накладок; 14. Стелаж для деталей; 15. Стелажі, підставки для вузлів та агрегатів; 16. Стенд для випробування гідропідсилювачів кермового керування; 17. Стенд для випробування накладок після приклеювання;

18. Стенд для випробування редукторів головної передачі; 19. Стенд для клепки гальмівних накладок; 20. Стенд для приклеювання накладок; 21. Стенд для перевірки амортизаторів; 22. Стенд для перевірки пневматичних приладів гальмівних систем; 23. Стенд для розбирання, збирання та регулювання зчеплення; 24. Стенд для ремонту гідропідйомників (автосамоскидів); 25. Стенд для ремонту карданних валів та кермових управлінь; 26. Стенд для ремонту коробок; 27. Стенд для ремонту мостів; 28. Стенд для ремонту редукторів головної передачі; 29. Стенд універсальний для випробування коробок; 30. Тумбочка для приладів та інструментів; 31. Урна для металобрухту; 32. Установка для миття агрегатів; 33. Ящик із піском.

Карбюраторний цех

1. Ванна для миття деталей; 2. Настільно-свердлильний верстат; 3. Прилад для перевірки пружності пружин діафрагми паливних насосів; 4. Прилад для перевірки жиклерів та запірних клапанів карбюраторів; 5. Прилад для перевірки обмежувачів максимальної частоти обертання колінчастого валу; 6. Прилад для перевірки паливних насосів та карбюраторів; 7. Прилад для перевірки паливних насосів на автомобілях; 8. Ручний рейковий прес; 9. Стелаж секційний для зберігання карбюраторів; 10. Електроточило;

11. Верстат для розбирання та складання карбюраторів; 12. Скриня для обтиральних матеріалів; 13. Скриня для відходів; 14. Вогнегасник; 15. Пневматичний затискний пристрій; 16. Пристрій для розвальцювання трубок; 17. Раковина; 18. Рукосушар. 19. Стіл для приладів; 20. Стілець підйомно-поворотний; 21. Урна для кольорового металу; 22. Шафа для зберігання інструментів; 23. Шафа для зберігання матеріалів та діток; 24. Ящик з піском;

Цех паливної апаратури (дизелів)

Електротехнічний цех

1. Верстат слюсарний (стільниця з діелектрика); 2. Скриня для обтиральних матеріалів; 3. Настільно-свердлильний верстат; 4. Вогнегасник; 5. Осцилограф; 6. Прилад для очищення та перевірки свічок запалювання; 7. Прилад для перевірки контрольно-вимірювальних пристроїв та датчиків; 8. Прилад для перевірки якорів; 9. Раковина; 10. Рейковий ручний прес; 11. Рукосушитель; 12. Верстат для проточування колекторів та фрезерування канавок між пластинами;

13. Стелаж для зберігання електроустаткування; 14. Стенд для перевірки – переривника-розподільника; 15. Стенд для перевірки генератора; 16. Стенд для перевірки стартера; 17. Стенд для розбирання та складання генераторів та стартерів з набором пристроїв 18. Стіл для приладів; 19. Стіл конторський; 20. Стілець підйомно-поворотний; 21. Сушильна шафа; 22. Токарний верстат; 23. Тумбочка для зберігання інструментів; 24. Установка для миття деталей; 25. Електроточило; 26. Ящик з піском;

Акумуляторна ділянка

1. Бак для дисцильованої води; 2. Верстат для ремонту АКБ; 3. Місткість для приготування електроліту; 4. Зарядний пристрій; 5. Кран-маніпулятор із повітроприводом 6. Скриня для сміття; 7. Скриня для обтиральних матеріалів; 8. Настільно-свердлильний верстат; 9. Вогнегасник; 10. Підставка під обладнання; 11. Пристрій для розливу електроліту; 12. Пристрій для зливу електроліту з АКБ та його нейтралізації;

13. Пробник для перевірки АКБ; 14. Раковина; 15. Рукосушитель; 16. Стелаж для зберігання АКБ; 17. Візок для перевезення акумуляторів; 18. Урна для металобрухту; 19. Шафа витяжна для плавки свинцю та мастики; 20. Шафа для заряджання АКБ; 21. Шафа для приладів та пристроїв; 22. Штатив для сулій із кислотою; 23. Електродисцилятор; 24. Електротигель для плавки мастики; 25. Електротигель для плавки свинцю 26. Ящик з піском;

Медницький цех

1. Верстат слюсарний; 2. Кран-маніпулятор із повітроприводом 3. Скриня для використаних обтиральних матеріалів; 4. Скриня для сміття; 5. Скриня для чистих обтиральних матеріалів; 6. Вогнегасник; 7. Підставка верстатна для паяльників; 8. Пристрій для розвальцювання та загинання трубок; 9. Раковина; 10. Рукосушар;	11. Стелаж для зберігання радіаторів та паливних баків; 12. Стелаж для зберігання трубок; 13. Стенд для ремонту та випробування радіаторів; 14. Урна для металобрухту; 15. Установка для пропарювання та промивання паливних баків; 16. Шафа витяжна для електротиглів; 17. Електропіч муфельний для розігріву паяльників; 18. Електротигель для плавки металів; 19. Ящик з піском;

Шиномонтажний цех

Вулканізаційний цех

Малярний цех

1. Верстат для малярних робіт; 2. Вирви для фарб, ґрунтовки та розчинників; 3. Гідрофільтр з відцентровим насосом для очищення повітря 4. Фарборозпилювач; 5. Червононагнітальний бак 6. Гуртки металеві; 7. Скриня для ганчірки; 8. Масловлагоотделитель; 9. Вогнегасник; 10. Фарбувальна камера (для легкових автомобілів); 11. Раковина; 12. Рукосушитель;	13. Стелаж для зберігання матеріалів; 14. Стелаж для зберігання пристроїв та обладнання; 15. Стілець; 16. Терморадіаційні рефлектори (за відсутності сушильної камери); 17. Урна для відходів; 18. Установка для безповітряного розпилення; 19. Установка для нанесення антикорозійної мастики; 20. Установка для приготування фарб (складання кольорів); 21. Шафа для зберігання фарб; 22. Ящик з піском.

Шпалерний цех

Ковальсько-ресорний цех

Зварювально-жерстяницький цех

PAGE \* MERGEFORMAT 32

I . Вступ …………………………………………………………… 1

II . Основна частина……………………………………………………… 3

2.1. Основні ушкодження кузова……………………………………. 3

2.2. Підготовка кузова до ремонту …………………………………….. 3

2.2.1.Приймання кузова в ремонт…………………………………………… 3

2.2.2.Разборка кузова……………………………………………………… 7

2.2.3.Видалення лакофарбових покриттів та очищення кузовів від продуктів

Корозії……………………………………………………………… 9

2.2.4.Дефектоскопія кузова………………………………………………... 10

2.3. Аварійні пошкодження кузова…………………………………... 11

2.4. Ушкодження, що утворюються під час експлуатації кузовів……….. 16

2.5.1. Методи ремонту кузовів…………………………………………… 18

2.5.2.Поточний метод ремонту та складання кузовів……………………… 18

2.6. Способи ремонту кузовів…………………………………………… 21

2.6.1.Ремонт заміною пошкоджених деталей……………………………. 21

2.6.2.Правка деформованих панелей та прорізів механічним

Впливом…………………………………………………………. 22

2.6.3.Правка із застосуванням нагрівання………………………………………. 27

2.7. Відновлення неметалевих деталей…………………………. 28

2.8. Ремонт основних механізмів та обладнання кузова…………….. 29

2.9. Складання кузова…………………………………………………………. 31

III . Техніка безпеки та охорона праці ………..…………………….. 33

3.1. Основні положення щодо безпеки праці……………………….. 33

3.2. Вимоги до технологічних процесів………………………….. 34

3.3. Вимоги до робочих приміщень………………………………….. 35

IV . Заключение……………………………………………………………... 36

V . Список використаної літератури…………………………………….. 37

I. Введення.

Одним із резервів збільшення автомобільного парку країни є організація на належному рівні ремонту автомобілів. Необхідність і доцільність ремонту обумовлені передусім тим, що з тривалої експлуатації автомобілі досягають такого стану, коли витрати коштів та праці, пов'язані з підтримкою в працездатному стані, перевищують доходи, які від їх подальшої експлуатації. Такий технічний стан автомобілів вважається граничним та зумовлений нерівноміцністю їх деталей та агрегатів. Відомо, що створити рівноміцну машину, всі деталі якої зношувалися рівномірно і мали б однаковий термін служби, практично неможливо. Отже, ремонт автомобіля навіть лише заміною деяких деталей, що мають невеликий ресурс, завжди доцільний і з економічного погляду виправданий.

Основним джерелом економічної ефективності ремонту автомобілів є використання залишкового ресурсу деталей. Близько сімдесяти відсотків деталей автомобіля, що пройшли термін служби до ремонту, мають залишковий ресурс і можуть бути використані повторно або без ремонту або після невеликого ремонтного впливу.

Одним із основних агрегатів автомобіля є кузов. Кузови легкових автомобілів та автобусів є ще й найскладнішими у виготовленні агрегатами. Трудомісткість виготовлення кузова, наприклад легкових автомобілів становить 60% всієї трудомісткості виготовлення автомобіля. До кузова відносять також оперення: облицювання радіатора, капот, крила, кришку багажника. Жорсткість та міцність кузова збільшують термін служби автомобіля. Вихід з ладу кузова практично означає вихід з ладу автомобіля.

Для рухомого складу автомобільного транспортудержавного сектора завдання підтримки його у справному стані, а також ремонт вузлів та агрегатів успішно реалізується чітко регламентованою системою контролю та періодичних технічних впливів на підприємствах автомобільного транспорту (АТП) та на авторемонтних заводах (АРЗ). Курс, що проводиться в даний час, на зосередження ремонту автомобілів у виробничих об'єднаннях автомобільної промисловості дозволить укрупнити і спеціалізувати підприємства. На великих спеціалізованих підприємствах з ремонту автомобілів створюються умови широкого застосування найдосконаліших технологічних процесів, сучасного високопродуктивного устаткування. Цей генеральний напрямок у розвитку авторемонтного виробництва призведе до різкого підвищення якості ремонту автомобілів та найбільш повної реалізації його економічних переваг.

В даний час різко виріс парк автомобілів, що належать громадянам. Підтримка цього парку в працездатному стані можливе головним чином на системі автосервісу, що набула широкого розвитку. По всій країні побудовано та введено в експлуатацію цілу мережу станцій технічного обслуговування (СТО), на яких проводиться технічне обслуговування та ремонт особистих автомобілів.

II . Основна частина.

2.1 Основні ушкодження кузовів

У процесі експлуатації елементи та вузли (складальні одиниці) кузова відчувають динамічні навантаження напругою від вигину у вертикальній площині та скручування, навантаження від власної маси, маси вантажу та пасажирів. На кузов і його вузли впливають також значні напруги, що утворюються в результаті коливань його при русі по нерівностях, поштовхах і ударах при наїзді, а також внаслідок похибок у балансуванні вузлів, що обертаються, зміщення центру тяжкості в поздовжньому і поперечному напрямках. Ці напруги викликають накопичення втоми та призводять до руйнувань елементів кузова.

У кузовах автомобілів, що у ремонт, зустрічаються: ушкодження, що виникли внаслідок наростання змін у стані кузова; до них відноситься природне зношування, що виникає в процесі нормальної технічної експлуатації автомобіля, внаслідок постійного впливу на кузов таких факторів, як корозія, тертя, пружна та пластична деформація, та ін; пошкодження, поява яких пов'язана з діями людини, конструктивними недоробками, порушенням норм обслуговування кузова та правил технічної експлуатації, а також спричинена транспортними пригодами (аваріями).

2.2 Підготовка кузовів до ремонту

2.2.1 Приймання кузовів у ремонт

Кузови, що надходять у ремонт, повинні задовольняти вимоги технічних умов на здачу та ремонт автомобілів з відповідною конструкцією кузова. У технічних умовах передбачені допустимі ушкодження кузова та певна його комплектність. Некомплектні кузови або кузови, що потребують ремонту, об'єм, якого перевищує максимально допустимий технічними умовами, як правило, у ремонт не приймають. Зазвичай перевіряють наявність дверей, внутрішньої оббивки сидінь, стекол з обоймами та рамками, вітрового, поворотних та задніх вікон, плафонів, внутрішніх та зовнішніх ручок, декоративних накладок, механізмів: замкових, підйому та опускання скла, обладнання опалення, вентиляції, склоочисників. Зовнішнє миття кузова виробляють у спеціально обладнаному для цієї мети приміщенні зазвичай до розбирання автомобіля на агрегати. Після зовнішнього миття кузов піддають попередньому контролю, при якому виробляють ретельний зовнішній огляд вузлів і деталей, що підлягають обов'язковому зняттю з кузова при його капітальному ремонті (внутрішня оббивка кузова, скла, арматура, декоративні накладки та ін.), для з'ясування їх стану та цілей . Основна мета попереднього контролю - не захаращувати виробничі приміщення непридатними деталями. Потім знімають з кузова всі вузли та деталі, що закривають корпус із внутрішньої та зовнішньої сторін, а також всі агрегати ходової частини автомобілів з кузова несучої конструкції. Для ретельного (остаточного) очищення днища кузова від бруду його повторно промивають.

Зняті з кузова вузли та деталі в залежності від їх стану направляють у відповідні відділення для зберігання, ремонту або на склад брухту, а агрегати ходової частини – в агрегатно-ремонтне відділення. З кузова знімають старе лакофарбове покриття. Розібраний таким чином і очищений від старого покриття кузов проходить докладний контроль, при якому виявляють характер пошкоджень, намічають порядок ремонту та визначають трудомісткість ремонтних робіт. Результати попереднього та остаточного контролю вносять у відомість огляду, що є основним документом, що визначає стан кузова до ремонту. У контрольно-сортувальної відомості відзначають три групи деталей: придатні, які потребують ремонту, потребують заміни (непридатні). Копія відомості надходить до майстра відповідної ремонтної ділянки, а оригінал – до бухгалтерії ремонтного підприємства для визначення вартості ремонту кузова.

Потім кузов надходить на ділянку ремонту, де усувають ушкодження.

Схеми технологічних процесів ремонту кузовів легкових автомобілів, автобусів та кабін вантажних автомобілів відрізняються один від одного наявністю на них різного обладнання та механізмів, а також ушкодженнями, характерними для кожної конструкції кузова та способами їх усунення.

Рисунок 5 Загальна схема технологічного процесу ремонту кузовів

2.2.2 Розбирання кузовів

Розбирання кузовів буває часткове і повне в залежності від потрібного ремонту та стану кузова. Часткове розбирання роблять, коли кузов загалом перебуває у хорошому стані і потрібно ремонт лише окремих його частин, пошкоджених у результаті зносу, ослаблення кріплень чи аварії. Повне розбирання роблять, як правило, при капітальному ремонті автомобіля і коли більшість вузлів кузова потребує ремонту.

Вузли кузова можуть бути правильно розібрані тільки при строгому дотриманні певної технологічної послідовності.ності, що виключає можливість поломки та пошкодження деталей. Тому порядок розбирання встановлюється технологічним процесом, який розробляють кожен тип кузова.

При розбиранні кузовів та оперення трудомісткою роботою є відкручування заржавілих болтів, гайок і шурупів, видалення заклепок, роз'єднання панелей, зварених точковим зварюванням. Для видалення кріпильних деталей, що не піддаються викрутки, можна застосувати один із таких способів: нагріти гайку газовим полум'ям; цей спосіб дуже ефективний і діє швидко; після нагрівання гайка зазвичай легко відвертається; відкусити болт із гайкою кусачками або обрізати ножівкою; відрубати гайку зубилом; просвердлити в головці болта отвір діаметром, рівним діаметру стрижня болта; після свердління головка відпадає, а стрижень болта з гайкою вибивають борідком. Цей спосіб успішно застосовують для болтів, що провертаються, з напівкруглою головкою, що з'єднують дерев'яні деталі; зрізати головку болта чи гвинта газовим полум'ям і вибити стрижень із гайкою із гнізда.

В даний час для полегшення відкручування болтів і гайок, що заржавіли, широко застосовують спеціальні хімічні склади, які при нанесенні на болтові з'єднання частково видаляють продукти корозії на різьбленні, а за рахунок хорошої проникаючої здатності змащують різьблення між болтом і гайкою і тим самим полегшують демонтаж різьбового з'єднання. Зазвичай такі склади випускають в аерозольній упаковці та наносять розпорошенням.

У шурупах, що не піддаються вивертанню внаслідок заїдання або зношування прорізу головки, слід просвердлити головку, а потім, знявши деталь, вивернути або видерти шуруп з дерева. Іржаві гвинти петель дверей нагрівають газовим полум'ям, після чого їх легко вивернути. Розшивку клепаних швів роблять так, щоб не пошкодити панелі, що розбираються, якщо вони не підлягають заміні. Деталі, укріплені точковим зварюванням, відрубують гострим тонким зубилом або просвердлюють місця зварювання через верхній лист панелі з нелицьового боку кузова. Особлива обережність необхідна при розбиранні крихких деталей, що легко піддаються пошкодженню. Деталі, що підлягають списанню в брухт, можуть бути зняті будь-яким способом, що прискорює розбирання аж до їх пошкодження, якщо вони не піддаються зняттю, але за умови, що при цьому не будуть пошкоджені пов'язані з ними придатні деталі.

При повному розбиранні кузовів обсяг робіт і порядок їх виконання значною мірою залежать від конструкції кузова та кількості та характеру пошкоджень. Послідовність розбирання кузова зводиться в основному до зняття подушок і спинок сидінь, внутрішнього обладнання, ручок, поручнів, тримачів, хромованої арматури та декоративних накладок, оздоблювальних рамок, підлокітників, плафонів, внутрішніх перегородок, внутрішньої оббивки, різних механізмів, скла обігрівача та інших деталей та вузлів, встановлених усередині кузова. Для зручності розбирання кузов встановлюють на спеціальний стенд.

2.2.3 Видалення лакофарбових покриттів та очищення кузовів від продуктів корозії

Старе лакофарбове покриття може бути видалено механічним способом за допомогою піскоструминних (дробеструминних) апаратів або механізованим ручним інструментом, хімічною обробкою спеціальними змивками та лужними розчинами.

При дробоструминному очищенні та очищенні механізованим ручним інструментом одночасно з лакофарбовим покриттям видаляються іржа та окалина. Найбільш поширеним абразивним матеріалом для дробоструминної обробки металевих поверхонь є металевий дріб, що випускається промисловістю з розміром зерен 0,2 - 0,3 мм. Для очищення панелей кузова та оперення, виготовлених з листової сталі товщиною 0,8-1 мм, від старого покриття та отримання необхідної шорсткості оптимальний кут нахилу струменя дробу до оброблюваної поверхні повинен бути 45°, а тиск повітря – 0,2 – 0,3 МПа. Шорсткість обробленої поверхні повинна бути більше 20 - 30 мкм, що забезпечує високу якість знову нанесеного захисного покриття.

Для здійснення дробоструминної обробки використовують пересувний дробоструминний апарат з ручним пістолетом. У цьому апараті передбачена автоматична регенерація абразивного дробу та подача його в дробоструминний пістолет.

Для видалення продуктів корозії ручним механічним способом використовують різні установки. З цих установок найбільший інтерес представляє голкофрез. Виготовлено голкофрез з прямих відрізків високоміцного дроту з певною щільністю набивання. Такий інструмент може зрізати шар іржі, окалини, металу завтовшки 0,01-1 мм. З ручного механізованого інструменту для очищення поверхні та видалення лакофарбових покриттів використовують також шліфувальні машинки МШ-1, І-144, шліфувальні апарати ШР-2, ШР-6. Даний спосіб очищення застосовують для проведення невеликих обсягів робіт, оскільки він не забезпечує необхідної якості та продуктивності робіт.

Для видалення покриттів хімічним способом застосовують різні змивки. Змивки наносять на поверхню розпиленням або пензлем. Через кілька годин покриття спучується і видаляють його механічним способом, а потім поверхню промивають водою.

2.2.4 Дефектоскопія кузовів

Після видалення старого лакофарбового покриття кузов піддають ретельному контролю з метою відбракування непридатних деталей, підбору придатних, визначення виду та обсягу ремонтних робіт. Від прийнятого способу дефектоскопії та ретельності її виконання значною мірою залежить якість ремонту. Для виявлення дефектів у корпусі кузова, а також для контролю нових деталей, зварних швів застосовують методи неруйнівного контролю.

Технічний стан кузова зазвичай перевіряють зовнішнім оглядом поверхні деталей неозброєним оком або за допомогою найпростіших луп багаторазового збільшення. Цей метод дозволяє виявляти поверхневі тріщини, корозійні роз'їдання, деформації та ін. Вимір спеціальними пристроями, шаблонами дозволяє виявити відхилення геометричних розмірів деталей від початкових (перекоси, прогини та ін.).

Однак зовнішнім оглядом можна встановити лише великі, помітні на око ушкодження. У деяких місцях несучих елементів кузова з'являються тріщини волосяні, які можуть бути виявлені спеціальними способами. Способи, що ґрунтуються на молекулярних властивостях рідини, отримали назву капілярних методів (методи проникаючих рідин). Найбільш поширені мелогасовий та люмінесцентні методи. Гас, маючи гарну змочуваність і малий поверхневий натяг, легко проникає в нещільності. Сутність цього методу полягає в тому, що місце, що обстежується, змочують гасом і насухо протирають або просушують струменем повітря. Потім це місце покривають водяним розчином крейди. Внаслідок вбирання крейдою гасу на крейдяній поверхні утворюється жировий слід, що повторює геометрію виявленої тріщини. Для цього методу дефектоскопії можна використовувати проникають і виявляють склади, що випускаються промисловістю, на основі барвників і емалей. Методом фарб можна виявити тріщини завширшки від 0,005 мм і глибиною до 0,4 мм. Для правильного вибору методу та обсягу ремонту кузова автомобіля, виготовленого із тонколистової сталі, при дефектоскопії кузова слід визначати глибину корозійного руйнування. Для цієї мети застосовують гамма-товщиноміри, засновані на вимірі інтенсивності гамма-випромінювання. Прилад дозволяє виміряти листи завтовшки від 0 до 16 мм, при цьому час виміру не перевищує 30 с.

2.3 Аварійні ушкодження кузовів

Найбільш сильні ушкодження наносяться при фронтальних зіткненнях передньою частиною кузова під кутом 40-45 ° або збоку між двома транспортними засобами, що рухаються назустріч. При таких зіткненнях автомобіля особливо сильно руйнується передня частина кузова, при цьому великі навантаження, що діють, в поздовжньому, поперечному і вертикальному напрямках передаються всім суміжним деталям каркаса і особливо його силовим елементам.

При фронтальному зіткненні автомобіля (малюнок 1) передньою частиною кузова в районі лівого переднього крила, лонжерона та лівої фари деформуються панель передка, крила, капот, бризковики, передні лонжерони, рама вітрового вікна та дах. На малюнку це видно лініями, зазначеними пунктиром. Разом з тим невидима деформація передається на передні, центральні та задні стійки з обох боків, передню та задню ліві двері, ліве заднє крило та навіть на задню панель багажника.

Рисунок 1 Фронтальне зіткнення передньої частини кузова

Напрями розподілу навантажень та можливіпри ударі, нанесеному автомобілю в передню частину кузова під кутом 40 - 45 ° (рисунок 2), ушкоджуються передні крила, капот, панель передка, бризковик, передні лонжерони.

Рисунок 2 Зіткнення передньої лівої частини кузова під кутом 40-45°

При ударі збоку передньою частиною кузова (рисунок 3) в районі сполучення передньої панелі з передньою частиною лонжерону і лівого крила деформуються обидва передні крила, передня панель, бризковики лонжерона, капот. Крім того, під дією зусиль, що розтягують, порушується проріз лівих передніх дверей, а під впливом стискаючих зусиль деформуються проріз правих дверей і боковина лівих передніх дверей. При цьому на передні та центральні стійки передаються значні силові навантаження, що викликають їх відхилення від початкового положення.

Рисунок 3 Зіткнення збоку передньою частиною в районі з'єднання передньої панелі з ланжероном та лівим крилом

При ударі збоку (малюнок 4) передньої стійкою кузова з лівого боку значно деформуються ліва передня стійка, рама вітрового вікна, дах, підлога та лонжерони передньої підлоги, панель передка, капот, крила, бризковики, передні лонжерони. При цьому передня частина кузова уводиться вліво; поріг і верхня частина правої боковини сприймають розтягуючі, а центральні та задні стійки - стискаючі навантаження.

Рисунок 4 Зіткнення збоку лівою передньою стійкою

Наявність невидимих ​​деформацій у силових елементах кузова можна встановити проведенням вимірів: за наявності перекосів в лицьових деталях, виступів однієї деталі щодо іншої, неприпустимих зазорів у сполученнях отворів із дверима, капотом, кришкою багажника.

З наведених прикладів видно, що в результаті аварій деформація поширюється по сполучених елементів кузова, викликаючи порушення геометрії його прорізів та базових точок підлоги. Усунути такі пошкодження, що вимагають заміни більшої частини деталей та складного ремонту, можна тільки за допомогою спеціального обладнання, використовуючи в ремонтних операціях методи гідравлічної та ручної редагування з подальшим контролем геометрії кузова.

2.4 Ушкодження, що утворюються під час експлуатації кузовів

У металевих кузовах зустрічаються також менші пошкодження, що погіршують їх зовнішній вигляд.

Вм'ятини з'являються в результаті залишкової деформації при ударі, неправильному ремонті, а також внаслідок певногочеської складання частин кузова. Вм'ятини можуть бути простими, легко піддаються ремонту, і складними - з гострими загинами і складками, можуть розташовуватися у важкодоступних для ремонту місцях.

Тріщини відносяться до ушкоджень, що часто зустрічаються. Вони можуть з'явитися в будь-якій деталі кузова в результаті перенапруги металу (ударів, вигинів), а також внаслідок неміцного з'єднання вузлів та деталей та недостатньої міцності конструкції.

Розриви і пробоїни можна поділити на прості види нормальної тріщини, що приймають після виправлення металу, і складні, що вимагають при ремонті пошкодженого місця постановки латок.

Обриви в деталях кузова характеризуються величиною відірваної частини панелі чи оперення. Великі урвища часто усувають постановкою нових вставок складного профілю, а іноді роблять повну заміну деталі.

Розтягнуті поверхні металу розрізняють за місцем їх знаходження: на поверхні панелі у вигляді бугра та у відбортовках деталей (розтягнуті)борти та кромки).

Корозія за своїм зовнішнім проявом може зустрічатися у вигляді рівномірної, коли метал руйнується рівномірно по всій поверхні, та місцевої, коли метал руйнується на окремих ділянках; ця форма корозії виявляється по темних плямах або глибоких чорних точках на металі і небезпечніша, оскільки метал може в короткий термін зруйнуватися з утворенням наскрізних отворів.

Порушення зварних з'єднань зустрічається у вузлах деталей, які з'єднані точковим зварюванням, та у суцільних зварних швах кузова.

Порушення клепаних швів є результатом ослаблення або зрізу заклепок, а також зношування отворів під болти та заклепки.

Прогини, перекоси та скручування зазвичай з'являються внаслідок аварійного навантаження. Перекоси бувають міжвузлові та в площині одного вузла або деталі (перекіс у отворі кузова для дверей, перекіс у самі двері, прогин у порогах підлоги).

Зношування отворів і стрижнів виникають в результаті тертя кочення (осі та отвори в петлях дверей) або ослаблення кріплення вузла заклепками або болтами; зношування поверхонь через систематичне навантаження, що додається до поверхні, наприклад при перевезенні сипких абразивних вантажів в кузовах автомобілів самоскидів.

Конструктивні недоробки вузлів кузова часто призводять не тільки до появи пошкоджень, а й ускладнюють їх ремонт, а іноді й виконання ремонтних операцій до необхідності заміни пошкодженого вузла новим. Конструктивні недоробки в кузові, що ускладнюють його ремонт, мають місце головним чином тому, що на автомобільних заводах недостатньо повно враховують вимоги автотранспортних та авторемонтних підприємств до конструкції кузова.

2.5.1 Методи ремонту кузовів

Ремонт та складання кузовів виконують двома методами - стаціонарним та потоковим. При стаціонарному методі ремонту кузов встановлюють на стенді під час ремонту. Робітник, закінчивши роботи з кузова одному стенді, переходить в інший. При потоковому методі кузов у ​​процесі ремонту послідовно пересувають спеціалізованими робочими постами, на яких виконують певний обсяг робіт в обмежений час. Практика показала, що цей метод найбільш ефективний, прискорює та покращує ремонт кузовів та має ряд переваг у порівнянні зі стаціонарним.

2.5.2 Поточний метод ремонту та збирання кузовів

Основні переваги потокового методу полягають у можливості розмістити інструменти та пристосування в безпосередній близькості від кузовів, що ремонтуються, в послідовності їх застосування, а робітникам - при мінімальних рухах і витраті праці швидко виконувати операції, передбачені процесом; у збільшенні повторності операцій та спеціалізації робітників на певних видах робіт, що дає можливість досягти точності та досконалості їх виконання, підвищити продуктивність праці.

Безліч ремонтних та складальних операцій, що виконуються на кузові, не дозволяє розтягнути їх в одну лінію територіально та чергувати в часі послідовно одну за одною. Отже, необхідний уповільнений ритм потокової лінії та максимальне поєднання ремонтних та складальних операцій на одному робочому місці, щоб довжина лінії потоку не перевищувала довжини виробничих приміщень. При виборі кількості робочих постів на потоковій лінії необхідно, крім довжини шляхів складального відділення, також брати до уваги укомплектованість робочої, сили, потужність підсобних відділень та ділянок, а також необхідність розміщення кузовів з певними інтервалами, що дозволяють виконувати необхідні роботи на кожному посту.

Робота з ремонту і складання кузовів може проводитися на потоці з кузовами, що пересуваються або нерухомими. Поточна лінія з нерухомими кузовами обслуговується ремонтними бригадами, що ритмічно пересуваються фронтом роботи від стенду до стенду, на кожному з яких вони виконують необхідні операції. На потоковій лінії з кузовами, що пересуваються, кузов переміщається по фронту роботи, послідовно піддаючись всім операціям, які виконуються на певному робочому посту. На кожному посту кузов знаходиться до кінця виконання всіх робіт, запланованих для цього посту, а потім переміщається на наступний пост (стенд). Цей вид потоку є найпродуктивнішим.

p align="justify"> Найбільш раціонально організований ремонт, при якому максимально можлива кількість деталей і вузлів кузова (кабіни), що вимагають ремонту або заміни, заздалегідь ремонтується у відповідних відділеннях кузовного цеху або замінюється готовими запасними частинами. Це скорочує до мінімуму кількість ремонтних операцій на потоковій лінії та, отже, тривалість виробничого циклу.

Ремонт та складання кузовів проводяться на двох паралельно розташованих лініях. На першій лінії - миття кузова, зняття старого лакофарбового покриття, попередній та остаточний контроль, розбирання, ремонт та складання кузова до фарбування; на другий - постановка агрегатів, вузлів та деталей на кузов та остаточне оздоблення його після фарбування. Така побудова процесу виправдала себе на практиці, оскільки дозволяє найбільш раціонально використовувати виробничі площі. Кількість постів розбирання, як і постів всім інших видів робіт (ремонту, складання), залежить від програми заводу.

Для встановлення та переміщення кузовів та кабін автомобілів у фарбувальному відділенні застосовують різні способи: кузова (кабіни) можуть залишатися на візках до виконання всього комплексу фарбувальних робіт; при вступі до фарбувального відділення кузова (кабіни) встановлюють на стаціонарні стенди (рольгангові конвеєри), розмір яких не перевищує габаритних розмірівкузова (кабіни); кабіни підвішують до візків підвісного конвеєра або монорейки, змонтованого над усіма підготовчими постами і проходить через фарбувальні та сушильні камери.

Ділянки розбирання, ремонту та складання кузовів оснащені необхідним для роботи обладнанням та допоміжними пристроями, призначеними для створення зручностей при використанні ручного електро- та пневмоінструменту, складування вузлів та деталей, знятих з кузова або підлягаючих постановці на нього тощо.

2.6 Методи ремонту кузовів

2.6.1 Ремонт заміною пошкоджених деталей

Розглянемо процеси заміни заднього крила автомобіля після загального розбирання кузова, оскільки даний вид ремонту найчастіше зустрічається у практиці ремонтних підприємств.

Рисунок 6 Заміна заднього крила легкового автомобіля: а – розмітка лінії зрізу крила, б – вирізи на фланцях

Заміну заднього крила, привареного до кузова автомобіля здійснюють наступним чином. Намічають олівцем або крейдою лінію зрізу по всьому периметру старого крила таким чином, щоб залишити смуги шириною 20 - 30 мм на передній частині крила, по арці отвору колеса і верхній частині крила - до фланця (рисунок 6а). Старе крило обережно вирізують по розмітці зачисною машинкою з абразивним відрізним колом або зубилом і ножицями для різання листового металу, щоб не пошкодити внутрішні деталі корпусу, укріплені до кузова під крилом у місцях вирізу. Якщо після видалення старого крила фланці верхньої його частини, що залишилися на кузові, не дозволяють ретельно підігнати нове крило за місцем його кріплення, ці фланці видаляють. Висвердлюють точки контактного зварювання з боку привареного фланця на глибину його товщини і від'єднують фланець від кузова за допомогою плоскогубців або гострого тонкого зубила. Для висвердлювання зварних точок слід використовувати свердло діаметром 6 мм, заточене під кутом 150-160°.Після обрізки крила ретельно підрівнюють та зачищають до металевого блиску поверхні фланців, до яких слід приварювати нове крило. На останньому роблять вирізи радіусом 5 -7 мм з кроком 40 - 50 мм по всьому периметру, що підлягає приварюванню (рисунок 6б). Встановлюють та підганяють за місцем кріплення нове крило і щільно притискають його за допомогою струбцини. Зварювання роблять тільки по крайках викусів у такій послідовності: приварюють у трьох-чотирьох місцях верхню передню частину, потім нижню задню частину зверху в районі ліхтаря, а після цього по арці отвору колеса і т.д. до остаточного приварювання крила. У процесі зварювання і після закінчення зварного шов проковують молотком, використовуючи підтримку, а потім ретельно зачищають шов до металевого блиску.

2.6.2 Виправлення деформованих панелей та отворів механічним впливом

Як правило, вм'ятини в панелях кузовів та оперення, де метал після удару не розтягнутий, вирівнюють видавлюванням або витягуванням увігнутої ділянки до надання йому правильного радіусу кривизни.

При великому розтягуванні металу утворюються випучини, які не можна виправити рихтуванням. Виправлення випучини можна виконувати в холодному або нагрітому стані. Усунення випучини в холодному стані засноване на розтягуванні металу по концентричних кіл або по радіусах від випучини до неушкодженої частини металу (рисунок 7). При цьому утворюється плавний перехід від найвищої частини випучини до її поверхні панелі.

Малюнок 7 Спосіб виправлення (б) в панелях кузова випучин (а) без нагрівання:

1 - випучина, 2 - панель, 3 - ділянки панелі, що підлягають розтягуванню ударом молотка, 4 - радіус кривизни панелі після виправлення випучини, 5 - схема напряму ударів молотка

Значне розтягування металу, що має місце при усуненні випучини рихтуванням в холодному стані, збільшує справжню поверхню металу на ділянці, що ремонтується. Внаслідок цього корозійна стійкість металу погіршується. Тому виправлення нерівних (хвилястих, невеликих увігнутих поверхонь) металевих панелей кузовів та оперення механічним способом рекомендується виконувати розгладжуванням спеціальними пристроями, видавлюванням або витягуванням за допомогою зазначених нижче пристроїв, а випучини правити із застосуванням нагріву.

Для редагування важкодоступних місць використовують вигнуті підтримки-лопатки (малюнок 8а), кінець яких можна ввести між внутрішніми та зовнішніми панелями кузова через зазори або монтажні люки (малюнок 8б).

Рисунок 8 Підтримки(а) для редагування ділянок, закритих внутрішніми панелями та схема редагування з їх допомогою кришки багажника (б): 1 - підтримка,2 - внутрішня панель; 3 - вм'ятина; 4 - рихтувальний молоток; 5 - зовнішня панель.

Рисунок 9 Рихтування незначних вм'ятин на панелях (дахи, дверей, капота та ін.)

Для редагування важкодоступних місць використовують вигнуті підтримки-лопатки (мал. 8а), кінець яких можна ввести між внутрішніми та зовнішніми панелями кузова через зазори або монтажні люки (мал. 8б).

Рихтування незначних вм'ятин на панелях даху, дверей, капота, багажника, крил та інших лицьових панелей та прийоми її виконання показані на малюнку 9.

Виправлення вм'ятин на кузовах, що мають закруглену (овальну) лицьову поверхню (малюнку 10), завжди починають з периферії вм'ятини і просуваються до її центру.

Малюнок 10 Послідовність (1-9) виправлення вм'ятин на деталях кузова, що мають закруглену (овальну) лицьову поверхню

Усунення невеликих деформацій у панелях у деяких випадках можна здійснити за допомогою важеля-притиску. Прийоми роботи з цим інструментом, а також з молотком та важелем-притиском наведені на рисунках 10, 11.

Рисунок 10 Виправлення деформованої ділянки за допомогою важеля-притиску

Малюнок 11 Виправлення вм'ятин за допомогою молотка та важеля-притиску

При використанні для рихтування невеликих деформаційних ділянок спеціального рихтувального молотка (має насічку) та ковадла-підтримкиметал «не пливе», його довжина відновлюється до початкових форм та розмірів.

Для правки перекосів отвору вітрового скла, дверного отвору використовують гідравлічні та гвинтові розтяжки. Правку прогину в даху за допомогою розтяжки показано на малюнку 12а,а перекосу в дверному отворі - малюнку 12б.

Рисунок 12 Правка прогину в даху (а) кузова та усунення перекосу у дверному отворі (б)

2.6.3 Виправлення із застосуванням нагріву

Сутність термічного способу правки полягає в тому, що ділянка панелі, що нагрівається, в процесі теплового розширення зустрічає протидію з боку навколишнього холодного металу. В процесіохолодження відбувається зменшення випучини за рахунок того, що нагріті навколо неї ділянки, охолоджуючись, справляють стягуючу дію. Як правило, зону нагрівання слід розташовувати якомога ближче до вершини випучини. Нагрівання здійснюється плямами або смугами за допомогою ацетилено-кисневого пальника до температури 600-650°С. Плями діаметром до 30 мм орієнтують вздовж довгих сторін випучини. Нагрів починають більш жорсткому ділянці і переходять до менш жорсткому. Відстань між центрами плям 70 – 80 мм.

Якщо форма випучини наближається до кульової, то нагрівання здійснюється смужками, що перехрещуються, або смугою, розташованою по схилах випучини. Нагрів кожної наступної лінії виконують після повного остигання попередньої. Якщо є вільний доступ до випучини із зовнішньої та внутрішньої сторон панелі, то для прискорення правки можна поєднати нагрівання з механічним впливом. При цьому саму розтягнуту частину нагрівають невеликими плямами і ударами дерев'яного молотка навколо нагрітої плями вганяють надлишок металу в цю пляму (рисунок 13).

Малюнок 13 Схема правки випучин у нагрітому стані: 1 - зразковий напрямок ударів молотка, 2 - нагріта пляма, 3 - підтримка,

4 - панель

2.7 Відновлення неметалевих деталей

До неметалевих матеріалів, що використовуються в кузовах, відносять різні пластмаси для декоративного оздоблення салонів кузовів, а також оббивні матеріали.

Пошкоджені деталі кузовів та кабін, для виготовлення яких застосовують пластичні маси, у процесі ремонту замінюють новими, оскільки технологія їх виготовлення проста та економічна. Деталі, ремонт яких доцільний та економічно виправданий, зазвичай відновлюють склеюванням. Вибір клею для з'єднання пластмасових матеріалів залежить від хімічної природи матеріалу, умов роботи клейового з'єднання та технології його нанесення. Для виготовлення деталей із пластичних мас використовують етрол, поліамід, органічне скло, капрон та ін.

Технологія склеювання складається із звичайних операцій підготовки поверхні, нанесення клею та витримки клейового складу під тиском. Деталі, виготовлені з етролу, склеюють оцтовою кислотою, якою промазують поверхні, що склеюються, а потім з'єднують їх під невеликим тиском і витримують протягом 0,75- 1 год.

Для склеювання поліамідів застосовують розчини поліамідів у мурашиній кислоті або мурашину кислоту. Деталі із пластмаси на основі термореактивних смол склеюють клеєм ні температура, ні волога та ніякі хімічні розчинники. Розриви оббивки, виготовленої зі шкірозамінника або полівінілхлоридної плівки, армованої або не армованої сіткою з синтетичних волокон, усувають підклеюванням вставок поліамідним клеєм ПЕФ-2/10. Склеювання здійснюють при кімнатній температурі з наступною витримкою під пресом протягом 1-1,5 год. Для приклеювання нової оббивки до картону застосовують клей 88НП. Матеріал для пошиття нових деталей оббивки розкроюють за розміткою або шаблонами за допомогою електроніжа. деталі оббивки, що з'єднуються, зшивають з певним кроком рядки на заданій відстані від кромок одинарним або подвійним швом з нелицьового боку оббивки. Для збільшення міцності з'єднання верхньої оббивки подушки сидінь застосовують обточувальні шви з кантом. Зшита оббивка не повинна мати слабкої затяжки, перекосів, зморшок, складок та пошкоджень на лицьовій стороні. Для складання подушок та спинок сидінь застосовують пневматичний стенд, що дозволяє стискати пружини подушок для забезпечення натягу матеріалу.

2.8 Ремонт основних механізмів та обладнання кузовів

До основних механізмів та обладнання кузовів і кабін відносяться замки, склопідйомники та механізми кріплення скла, кістяки сидінь, петлі дверей та капотів, калориферна система опалення та ін. операцій.

Існуючі тріщини в корпусах заварюють, зношені робочі поверхні ремонтують наплавленням або обробкою під ремонтний розмір. Корпусні деталі з обломами вибраковують. Поламані пружини та пружини, що втратили свою пружність, замінюють новими. Обламані гвинти в різьбових з'єднаннях видаляють викручуванням, якщо є можливість захопити їх за частину, що виступає, або висвердлюванням отвору свердлом меншого діаметру, ніж гвинт. У цей отвір вставляють квадратний стрижень, за допомогою якого вивертають решту гвинта. Після видалення гвинта різьблення в отворі проганяють мітчиком. Якщо пошкоджено різьблення в отворі, то отвір заварюють, зачищають напливи металу від зварювання врівень з основним металом корпусу, просвердлюють отвір під різьблення потрібного розміру і нарізають нове різьблення. Ослаблені заклепки підтягують, а підтягування, що не піддаються, зрубують і замінюють новими. Зруйновані манжети, сальники, кільця ущільнювачів і прокладки замінюють новими. Незначні нальоти корозії на поверхні деталей очищають наждачним папером або шабером і змащують гасом. При глибоких слідах корозії пошкоджені деталі замінюють на нові.

При капітальному ремонті кузовів та кабін замки розбирають повністю. Всі деталі ретельно промивають у ванні з гасом і витирають насухо. Після ремонту деталей або їх заміни замок збирають та регулюють.

Технологія ремонту склопідйомників складається з повного їх розбирання, миття, контролю, заміни непридатних деталей новими, складання та подальшого регулювання. Пошкоджені шибки дверей замінюють новими.

До найбільш характерних дефектів остов сидінь відносять подряпини, відшарування хромового покриття і корозію на поверхні верхньої частини остова, деформацію верхньої частини остова, тріщини і обриви у вигинах і місцях паяння, погнутість або обриви лапок кріплень остова до підлоги і поломку кронштейнів. Для відновлення декоративного покриття хромовані деталі знімають та наносять нове покриття. Порушені місця паяння очищають від старого припою та інших забруднень і знову пропаюють. Деталі, що мають тріщини, урвища та інші пошкодження, роз'єднують нагріванням газовим пальником і замінюють новими. Нові частини каркаса виготовляють із безшовної труби, зовнішній діаметр якої дорівнює 25 мм, а товщина стінки 1,5 мм.

Ремонт петель дверей і капотів полягає в усуненні погнутостей правкою молотком на плиті, тріщин і зношування, заваркою з подальшою механічною обробкою, відновлення отворів під ремонтні розміри. Деталі петель, які мають обломи, замінюють на нові.

2.9 Складання кузова

Технологічний процес складання кузовів зазвичай складається зі складання до фарбування та загального складання після фарбування. Принципово процес загального збирання після фарбування кузова при його ремонті нічим не відрізняється від збирання нового кузова, змінюються лише організаційні форми збирання та співвідношення трудомісткості окремих видів робіт. Складання кузова після капітального ремонту повинно проводитися в тій же послідовності і з тією ж ретельністю, що і збирання нового кузова.

Характерна риса складання полягає в тому, що тут виявляються всі основні недоліки попередніх технологічних операцій. Якщо вони виконані з відступом від технічних умов, то роблять додаткову обробку, припасування та різного роду доробки, що впливають на трудомісткість та якість складання.

При складанні кузовів серйозну увагу приділяють вибору інструментів та пристроїв. Крім універсальних інструментів і пристроїв, які можуть бути використані на будь-якій операції, що відповідає їх призначенню (гайкові ключі, викрутки та ін), широко застосовують і спеціальні інструменти, призначені для виконання однієї певної операції. Застосування спеціальних пристроїв або інструментів спрощує та полегшує процес складання.

Складання будь-якого кузова не можна здійснювати в довільній послідовності. Послідовність складання визначається насамперед конструкцією вузла, що збирається, а також необхідним поділом складальних робіт. Складальні схеми прийнято для наочності зображати так, щоб відповідні вузли та деталі були поставлені у порядку їх введення у технологічний процес складання.

Залежно від якості ремонту, точності виготовлення окремих вузлів і деталей кузова та кількості підгоночних робіт розрізняють три основні види складання: за принципом повної взаємозамінності, за принципом індивідуального підгонки та за принципом обмеженої взаємозамінності. Складання за принципом повної взаємозамінності застосовують переважно в масовому та великосерійному виробництві. У дрібносерійному виробництві і тим більше в одиничному виробництві принцип повної взаємозамінності економічно не виправданий і тому застосовується лише в окремих випадках. Складання за принципом індивідуального підгонки, призначення якого надати деталі точні розміри або ту чи іншу геометричну форму, здійснюється пригонкою деталей, що з'єднуються один до одного. Ця операція зазвичай дуже складна і трудомістка, тому на передових авторемонтних заводах складання за принципом індивідуального підгонки поступово витісняється більш досконалим складанням за принципом обмеженої взаємозамінності.

Найбільш поширеними видами пригоночных робіт при складанні кузова є роботи, пов'язані з постановкою деталей і вузлів, знятих з кузова і ремонту або знову виготовлених; обпилювання; свердління та розгортання отворів за місцем; нарізування різьблення; зачищення; гнучка. Механізація пригонних робіт при складанні здійснюється головним чином за рахунок застосування універсальних і спеціалізованих інструментівз електричним та пневматичним приводами.

Складання кузовів до фарбування зазвичай пов'язана зі значним обсягом робіт пригонів і проводиться на ділянці ремонту кузова. На кузови легкових автомобілів до фарбування встановлюють попередньо загрунтовані двері, передні та задні крила, капот, облицювання радіатора, бризковики, кришку багажника та інші деталі, що підлягають фарбуванню разом із кузовом.

Складання кузова після фарбування проводять у послідовності, зворотній розбирання кузовів.

III. Техніка безпеки та охорона праці

3.1 Основні положення щодо безпеки праці

Під охороною праці розуміють систему законодавчих актів та відповідних їм заходів, спрямованих на збереження здоров'я та працездатність трудящих.

Систему організаційних та технічних заходів та засобів, що запобігають виробничому травматизму, називають технікою безпеки.

Систему організаційних, гігієнічних та санітарно-технічних заходів та засобів, що запобігають захворюваності працюючих, називають виробничою санітарією.

Основні положення з охорони праці викладено у Кодексі законів про працю (КЗпП).

Один із основних заходів щодо забезпечення безпеки праці – обов'язковий інструктаж новоприйнятих на роботу та періодичний інструктаж усіх працівників підприємства. Інструктаж проводить головний інженер. Новоприйнятих на роботу знайомлять з основними положеннями з охорони праці, правилами внутрішнього розпорядку, протипожежними правилами та особливостями роботи підприємства, обов'язками працівників щодо дотримання правил техніки безпеки та виробничої санітарії, порядком руху на підприємстві, засобами захисту працюючих та способами надання долікарської допомоги постраждалим.

3.2 Вимоги до технологічних процесів

При технічному обслуговуванні та ремонті автомобілів необхідно вживати заходів проти їхнього самостійного переміщення. Забороняється технічне обслуговування та ремонт автомобілів з працюючим двигуном (крім випадків регулювання двигуна).

Підйомно-транспортне обладнання має бути у справному стані та використовуватися лише за своїм прямим призначенням. До роботи з цим обладнанням допускаються особи, які пройшли відповідну підготовку та інструктаж.

Під час розбирання та збирання вузлів та агрегатів необхідно застосовувати спеціальні знімники та ключі.

Забороняється захаращувати деталями та вузлами проходи між робочими місцями, а також накопичувати велику кількість деталей на місцях розбирання.

Підвищену небезпеку становлять операції зняття та встановлення пружин, оскільки в них накопичена значна енергія. Ці операції необхідно виконувати на стендах або за допомогою пристроїв, що забезпечують безпечну роботу.

Гідравлічні та пневматичні пристрої повинні бути забезпечені запобіжними та перепускними клапанами. Робочий інструмент повинен бути у справному стані.

3.3 Вимоги до робочих приміщень

Приміщення, в яких робітник повинен знаходитися під автомобілем, повинні бути обладнаними оглядовими канавами, естакадами з напрямними запобіжними ребордами або витягами.

Припливно-витяжна вентиляція повинна забезпечувати видалення парів і газів, що виділяються, і приплив свіжого повітря.

Робочі місця повинні бути забезпечені природним та штучним освітленням, достатнім для безпеки виконання робіт.

На території підприємства мають бути обладнані санітарно-побутові приміщення: вбиральні, душові, умивальники (з обов'язковою наявністю гарячої води під час роботи з етилованим бензином).

IV. Висновок

У цій курсової роботирозглянуто технологічний процес ремонту кузовів легкового автомобіля Детально розглянуто несправності кузовів, а також процес дефектації деталей та способи усунення дефектів, розглянуто заходи щодо охорони праці та техніки безпеки під час проведення ремонтних робіт.

V. Список літератури

1. "Ремонт автомобілів" С.І. Рум'янцев М. транспорт 1990-327 с.

2.Довідник технолога машинобудівника том 2 М. машинобудування 1988-240с.

3. Основи технології автобудування та ремонт автомобілів -М. машинобудування 1991-315 с.

4. Є.С. Ковалів. Технічна експлуатація автомобілів. Москва. Транспорт, 1991.

5.Охорона праці підприємствах автотранспорту Салов Ф.М. М.: 1991

6. Ф.М. Авдонькін «Поточний ремонт автомобілів» М.: «Транспорт» 1988 с. 271

7. Пристрій, технічне обслуговування та ремонт легкових автомобілів. : підручник для поч. проф образів.: С.К. Шестопалов .- М: «Академія» 2006-566с.

8. «Технічне обслуговування та ремонт автомобілів» Л.І. Єпіфанов. 2004р.

9. «Слюсар з ремонту автомобілів» А.С. Ковалів 2006р.

10. «Технічне обслуговування та ремонт автомобілів» В.М. Власів 2004р.

Основні відомості, елементи технологічної карти (ТК):

1. Перелік робіт

2. Технічні вимоги

3. Інструмент, обладнання

4. Експлуатаційні матеріали (марка, обсяг)

5. Норма часу (чол-хв.)

6. Схема, малюнок чи фотографія

7. Точки контролю

Технологічна картка (Таблиця 1).

Вид обстеження:

Щоденне обслуговування автомобіля з кузовом седан: марки NISSAN PRIMERA

Виконавець: власник автомобіля.

Таблиця 1. Технологічна карта щоденного обслуговування автомобіля

	Найменування процедури (операції)	Технічні вимоги, вказівки, примітки (діагностичні ознаки)	Інструмент, обладнання, пристрій	Експлуатаційні матеріали (марка, обсяг)	Норма часу (чол.хв.)	Схема, малюнок чи фотографія	Точки контролю
	Щоденний зовнішній огляд кузова автомобіля	Перевірка наявності сколів, подряпин
	Перевірка справного стану всіх дверей	Переконатися в тому, що клямки дверей справно виконують свою функцію	шляхом відкривання / закривання
	Перевірка надійності відкривання закривання капота моторного відсіку	Переконатися, що всі клямки замикаються надійно. Переконатися, що друга клямка не дає закритися капоту при опусканні первинної клямки	шляхом відкривання / закривання
	Візуальний огляд моторного відсіку	Перевірка слідів витоків олії, гальмівної та охолоджуючої рідин	візуально
	Перевірка рідини омивача вітрового скла	Перевірити, чи достатньо рідини у бачку омивача	візуально
	Перевірка рівня охолоджувальної рідини двигуна	На холодному двигуні проконтролювати рівень охолоджувальної рідини	візуально				рівень охолоджувальної рідини повинен знаходитися біля позначки max
	Перевірка рівня масла у двигуні	Дістати щуп із двигуна, протерти сухою ганчірочкою і знову вставити повністю у те саме місце. Тепер діставши його подивитися рівень олії	Контрольний масляний щуп, ганчір'я				Рівень має бути між відмітками max і min.
	Перевірка рівня рідини в бачку гідропідсилювача	Відкрутити кришку бачка, переглянути рівень рідини	візуально				Рівень повинен перебувати між відмітками max та min
	Перевірити стан трубопроводів	Звернути увагу на затяжку гайок штуцерів, ознаки течі та наявність тріщин	візуально
	Перевірка рівня гальмівної рідини та робочої рідини гідроприводу зчеплення	Переконатись у тому, що рівень гальмівної рідини знаходиться між мітками min та max, які нанесені на стінці бочка головного гальмівного циліндра та бачка гідроприводу зчеплення	візуально				рівень гальмівної рідини повинен знаходитися біля позначки max
	Перевірка акумуляторної батареї	Перевірити рівень електроліту в кожній секції акумулятора	візуально				рівень електроліту повинен перебувати між мітками min та max
	Щоденний зовнішній огляд багажного відділення автомобіля
	Перевірка справного стану всіх дверей, включаючи кришку багажника	Переконатись у тому, що клямки багажника справно виконують свою функцію.	шляхом відкривання/закривання
	Перевірка наявності запасного колеса, домкрата, балонного ключа, насоса		візуально
	Перевірка наявності сумки автомобіліста		візуально
	Щоденний огляд шин автомобіля		візуально
	Перевірка наявності порізів, пошкоджень, надмірного зношування	Ретельно перевірити чи немає пошкоджень, ознак сильного зносу	візуально
	Перевірка тиску повітря у шинах		Візуально або за допомогою манометра	манометр МД-214 ГОСТ 9921			2,0-2,3 кг/см2
	Щоденний огляд приладів освітлення
	Перевірка передніх фар, стоп-сигналів, габаритних ліхтарів, покажчиків повороту	Перевірити надійність кріплення та справність усіх приладів освітлення	візуально
	Щоденний огляд щіток очищувача вітрового скла
	Перевірка щіток склоочисника	Перевірити якість очищення скла, оглянути щітки, звернути увагу на наявність тріщин та слідів зносу гумових елементів	візуально

Разом щоденне обслуговування - 20 чол-хв.

«Розробка технологічної карти поточного ремонту автомобіля та його елементів»

Технологічна документація є графічними або текстовими документами, які визначають технологічні процеси технічного обслуговування та ремонту автомобілів. Єдина система технологічної документації встановлює таку технологічну документацію: технологічні карти, маршрутні картки, операційні картки, інструкції, операційні креслення, відомості замовлення та норми витрати запасних частин, матеріалів, інструментів, оснащення та приладдя, а також інші документи.

Одним з важливим нормативно-технологічним документом при організації виконання технічного обслуговування автомобіля та його вузлів є технологічна карта (ТК) поточного ремонту, яка складається з кількох переходів, прийомів і є детальною розробкою технологічного процесу поточного ремонту елемента автомобіля.

У технологічній карті вказуються:

• - найменування технологічних переходів та прийомів поточного ремонту в раціональній послідовності;
• - місце дії (згори, знизу, в кабіні чи салоні автомобіля);
• - кількість точок впливу з кожної операції;
• - рекомендоване обладнання, прилади та інструменти, їх тип, модель чи марка;
• - технічні умови та вказівки, які необхідно суворо дотримуватись та виконувати;
• - спеціальність та розряд виконавців робіт;
• - норму трудомісткості виконання операції.

Вихідним матеріалом розробки ТК є:

• - складальні та робочі креслення виробу;
• - технічні умови на складання, регулювання, контроль та випробування;
• - виробнича програма (для вибору технологічного

обладнання оптимальної продуктивності та вартості);

• - відомості про існуюче обладнання та інструмент;
• - норми часу (у разі їх відсутності встановлюються хронометражем або беруться із документації аналогів);
• - Маса виробу (для вибору підйомно-транспортного обладнання).

Порядок розробки технологічних карток:

• - Вивчення конструкції виробу;
• - Складання плану проведення робіт;
• - визначення послідовності прийомів та переходів;
• - Встановлення норми часу;
• - вибір обладнання та інструменту;
• - Оформлення технологічної документації.

Для розробки плану технологічних переходів переважно використовують інструкції заводів-виробників щодо проведення технічного обслуговування автомобілів. Додаткову інформацію можна отримати з технічної літератури та спеціальних журналів, а також особистих спостережень за виконанням технічного обслуговування автомобілів.

Обладнання, інструмент, пристрої та прилади для проведення поточного ремонту автомобілів призначають за довідковою літературою.

Норми часу виконання переходів і прийомів визначають з допомогою нормативної документації, і навіть у вигляді хронометражу. Для автомобілів розроблено «Типові поопераційні нормативи поточного ремонту». Для автомобілів, на які нормативну документацію не розроблено, норми часу на проведення окремих операцій поточного ремонту та її переходів встановлюють шляхом хронометражу та порівняння.

Технічні умови викладено також в інструкціях заводів-виробників та в посібниках з організації робіт певних видів (діагностування, технічне обслуговування, поточний ремонт, зберігання та ін.).

У таблиці 3 наведено форму технологічної карти поточного ремонту автомобіля.

У графі 1 зазначається номер переходу. Як правило, використовується наскрізна нумерація по всій карті.

У графі 2 коротко перераховується зміст переходів у технологічній послідовності. Наприклад: "Демонтувати ковпачок вентиля шини".

У графі 3 зазначається місце виконання робіт. Наприклад, при знятті передніх коліс необхідно вказати: «Збоку в передній частині», оскільки для виконання цієї операції не потрібна оглядова канава, а передні колеса автомобіля знаходяться в передній його частині.

У графі 4 зазначається кількість місць впливу. Наприклад, під час обслуговування передніх коліс вказується «2», оскільки їх два.

У графі 5 вказується спеціальність та розряд виконавця.

У графі 6 вказується необхідне проведення переходів устаткування.

У графі 7 вказується трудомісткість обслуговування в людино-хвилинах або людино-годинниках. Дані можна взяти із довідників або за результатами хронометражу.

У графі 8 зазначаються всі технічні умови, що стосуються переходу, що розглядається.

З інструкції з ТО та ТР ВАЗ-21213 маємо:

За вивченими даними складемо технологічну карту ТР ВАЗ-21213 «Заміна масляного насоса»